Способ изготовления насосных штанг

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано, например, при производстве насосных штанг для добычи нефти установками скважинных штанговых насосов. Способ изготовления включает прокатку прутка, его механическую обработку и правильно-полировальную обработку с получением тела штанги, изготовление отдельных резьбовых головок с накатанной резьбой и соединение их с концами тела штанги посредством сварки трением. При этом резьбовые головки выполняют с конусообразной выемкой, а концы тела штанги выполняют с усеченной конусообразной формой и длиной, меньшей длины конусообразной выемки резьбовых головок, а перед сваркой трением усеченные конусообразные концы тела штанги вставляют в конусообразные выемки соответствующих резьбовых головок с обеспечением соосного соединения тела штанги и резьбовых головок. Использование изобретения позволяет повысить качество и надежность соединения элементов штанг. 1 ил.

 

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при производстве насосных штанг для добычи нефти установками скважинных штанговых насосов.

Известен способ производства насосных штанг (ГОСТ 13877-80 «Штанги насосные и муфты к ним»), включающий использование штангового проката в виде горячекатаных прутков из конкретной марки стали, термообработку штанговой заготовки, нагрев концов штанговой заготовки и высадку головок штанги, механическую обработку поверхности штанги и накатку резьбы на головках, контроль качества готовых штанг. По этому способу все конструктивные элементы насосной штанги формируются на цельной штанговой заготовке.

Недостатком данного способа является ухудшение структуры металла штанговой заготовки вследствие многократного высокотемпературного нагрева, что ведет к последующему ее разрушению в процессе эксплуатации. Кроме того, после высадки головки возникают сложности при механической обработке штанги для снятия поверхностных дефектов.

Известен способ изготовления насосных штанг для глубинных насосов (патент РФ №2329129), включающий в себя прокатку прутков, их механическую обработку, правку-полировку и соединение с резьбовыми головками. В качестве резьбовых головок используют накидные гайки, которые насаживают на пруток и производят высадку на концах прутка бобышек с последующей механической обработкой бобышек. Используют соединительные втулки с наружной резьбой для соединения насосных штанг в колонну. Нагрев конца прутка под высадку бобышки производят электроконтактным способом.

Недостатком данного способа является повышенное наличие резьбовых соединений, обладающих малой надежностью при вибрационных нагрузках, возникающих в процессе работы штангового насоса: происходит постепенное развинчивание резьбы, т.е. отворот штанг, требующий подземного ремонта для продолжения процесса нефтедобычи.

Наиболее близким по технической сущности является способ изготовления насосных штанг (патент РФ №2119858), включающий прокачку прутка, его термическую и механическую обработку, обработку на правильно-полировальной машине, изготовление отдельно резьбовых головок с накатанной на них резьбой, их соединение с телом штанги посредством сварки трением. Причем для тела и резьбовых головок штанги используют стали разных марок.

Основным недостатком данного способа является отсутствие соосности между телом штанги и резьбовой головкой в процессе их соединения сваркой трением, что приводит к концентрации напряжений в зоне сопряжения тела штанги и резьбовой головки. Кроме того, поверхность свариваемых трением элементов мала и не обеспечивает необходимого уровня надежности сварного соединения в процессе эксплуатации.

Задачей изобретения является повышение эффективности способа за счет исключения несоосности элементов, соединяемых сваркой трением и обеспечение надежности сварного соединения путем увеличения площади свариваемых поверхностей.

Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления насосных штанг, включающем прокатку прутка, его механическую обработку и правильно-полировальную обработку с получением тела штанги, изготовление отдельных резьбовых головок с накатанной резьбой и соединение их с концами тела штанги посредством сварки трением, согласно изобретению резьбовые головки выполняют с конусообразной выемкой, а концы тела штанги выполняют с усеченной конусообразной формой и длиной, меньшей конусообразной выемки резьбовых головок, при этом перед упомянутой сваркой трением усеченные конусообразные концы тела штанги вставляют в конусообразные выемки соответствующих резьбовых

3

головок с обеспечением соосного соединения тела штанги и резьбовых головок.

На фиг.1 представлена реализация предлагаемого способа, где:

1 - тело штанги с усеченной конусообразной формой;

2 - резьбовая головка с конусообразной выемкой;

3 - соединительная муфта насосных штанг.

Способ осуществляют следующей последовательностью операций.

1. Прокатка прутков, их механическая обработка, правка-полировка с получением тела штанги, при необходимости нанесение антикоррозионного покрытия.

2. Придание концам тела штанги конусообразной формы с усеченной вершиной, путем механического резания металла па токарном станке. Осуществляют поверхностную механическую обработку заготовок головок штанг и проточку конусообразной выемки таким образом, чтобы их длина превышала длину концов тела штанги с усеченной конусообразной формой.

3. Выступающий усеченный конусообразный конец тела 1 штанги вставляют в конусообразную выемку резьбовой головки 2, что позволяет соблюсти их высокоточную соосность.

4. Осуществляют приваривание тела 1 штанги к резьбовой головке 2 сваркой трением.

5. Механически удаляют сварное утолщение.

6. На одну из резьбовых головок готовой насосной штанги навинчивают муфту для последующего свинчивания насосных штанг в колонну.

Таким образом, предлагаемый способ изготовления насосных штанг исключает несоосность тела штанги и резьбовой головки, соединяемых сваркой трением и повышает надежность сварного соединения путем увеличения площади свариваемых поверхностей.

Способ изготовления насосной штанги, включающий прокатку прутка, его механическую обработку и правильно-полировальную обработку с получением тела штанги, изготовление отдельных резьбовых головок с накатанной резьбой и соединение их с концами тела штанги посредством сварки трением, отличающийся тем, что резьбовые головки выполняют с конусообразной выемкой, а концы тела штанги выполняют с усеченной конусообразной формой и длиной, меньшей длины конусообразной выемки резьбовых головок, при этом перед упомянутой сваркой трением усеченные конусообразные концы тела штанги вставляют в конусообразные выемки соответствующих резьбовых головок с обеспечением соосного соединения тела штанги и резьбовых головок.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении деталей ротационной машины. Деталь продолжается в аксиальном направлении (А) и в радиальном направлении и имеет по меньшей мере один внутренний канал (7).

Изобретение относится к технологии подготовки металлических поверхностей изделий из черных металлов и нержавеющих сталей перед нанесением на подготовленную поверхность полимерных составов в текучем или вязкотекучем состоянии.

Изобретение относится к изготовлению бандажных колец для роторов турбогенераторов из стали 15Х15Г16АНФ. Осуществляют выплавку слитка из стали 15Х15Г16АНФ, его ковку, прошивку слитка, совмещенную с аустенизацией его стали, до получения кольцевой заготовки.

Изобретение относится к области изготовления насосного оборудования, в частности напорной части насоса с фланцем, путем сочетания процессов штамповки и механической обработки.

Изобретение относится к способам изготовления обода колеса, диска и стального колеса и стальному колесу, которое выполнено с помощью этих способов. Заготовку обода колеса/диска нагревают в печи для нагрева и нагретую заготовку обода колеса/диска перемещают на горячий пресс.

Изобретение относится к изготовлению шнекового движителя. Изготавливают винтовой гребень на цилиндрической поверхности шнекового движителя, ориентированной на опорную плоскость движителя.

Группа изобретений касается способа изготовления компонента ротационной машины и самого компонента(1), имеющего по меньшей мере один внутренний проход (7), который продолжается от центра (6) до граничной поверхности (42) компонента и является по меньшей мере частично закрытым.
Изобретение относится к изготовлению насоса для энергетических установок. На поверхности деталей насоса в виде валов и осей под уплотнения, шеек валов под подшипники скольжения и зубчатых передач формируют покрытия из упомянутых материалов, имеющие адгезионное число не менее 600, на поверхности деталей насоса в парах вал - втулка подшипника и вал - уплотнение - покрытия, имеющие число интенсивности изнашивания не более 5×10-14, на поверхностях деталей насоса, обтекаемых рабочими телами, в виде колес, проточных частей корпуса, всасывающих и нагнетающих полостей - покрытия, смачивающие свойства которых имеют коэффициент смачиваемости не более 1, на поверхностях контакта деталей насоса в виде подвижной и неподвижной деталей - покрытия с адгезионным числом не менее 500, числом интенсивности изнашивания не более 5×10-14 и коэффициентом смачиваемости не более 0,8.

Изобретение относится к вакуумной сборке комплекта в виде нежесткой обечайки и оправки. Осуществляют вакуумирование вакуумнасосом пространства между обечайкой и оправкой с импульсным давлением на наружную поверхность обечайки и ее нагревом.

Изобретение может быть использовано при производстве лопаток турбины турбомашины. Изготавливают лопатку на следующих этапах: a) поддержание интерметаллического сплава на основе титана и алюминия в расплавленном состоянии при помощи плазменной горелки (70) в кольцевой литейной форме (13).
Наверх