Способ гидрогенизационной переработки остаточных нефтепродуктов
Использование: нефтеперерабатывающая промышленность. Сущность: гидрогенизационную переработку остаточных нефтепродуктов проводят в присутствии водных растворов солей металлов VI-VIII групп Периодической системы элементов, диспергированных в не смешивающимся с ним углеводороде. Первоначально готовят раствор Мо-содержащего катализатора в активированной униполярной обработкой постоянным током воде, который затем промотируют соединениями Со, Ni, Mn в атомном соотношении Ме/Мо=0,1-1,0. pH активированной униполярной обработкой постоянным током воды составляет 1-5. Технический результат: повышение выхода легких фракций, снижение коксообразования. 1 з.п.ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к способам углубленной переработки остаточных нефтепродуктов и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Известен способ гидрогенизационной переработки тяжелого нефтяного сырья с высоким содержанием металлов, S и N2 с использованием твердого Мо-содержащего катализатора, используемого в виде суспензии [патент 4719002, США]. Для приготовления катализатора смесь тяжелого углеводородсодержащего масла и водного раствора фосфомолибденовой кислоты контактируют с водородсодержащим газом с температурой 38-370oС для испарения воды, и концентрат вводят в сырье. Сырье с введенной фосфомолибденовой кислотой нагревают горячим водородсодержащим газом с температурой 370-565oС, суспензию, содержащую полученный твердый катализатор, подвергают гидрогенизационной переработке при 472-482oС и при парциальном давлении Н2 7-352 ати. Недостатком описанного способа является сложность приготовления катлизатора, невысокая степень превращения тяжелого нефтяного сырья в более легкие нефтяные фракции. В другом способе гидрооблагораживания тяжелых нефтяных остатков [заявка 2473056, Франция] в качестве катализатора применяют раствор молибденовой сини в органическом полярном растворителе, растворимом в углеводородах, например спирт, эфир, кетон, имиды и эфиры фосфорной и серной кислот, нитрилы. Раствор молибденовой сини получают в результате восстановления кислого водного раствора молибдата щелочного металла и экстракции молибденовой сини из продуктов реакции с помощью полярного органического растворителя, частично растворимого в воде. Восстановление проводится в растворе молибдата и фосфата щелочного металла. Недостатком данного способа является высокая стоимость катализатора, сложность приготовления, включающая несколько стадий. Известен также способ [заявка 2572088, Франция], в котором в тяжелое нефтяное сырье, смешанное с водородом, вводят непрерывно или периодически добавку. Этой добавкой могут быть окислы, поликислоты, соли поликислот металлов групп VI В, VII В, VIII. Добавка вводится в поток сырья в виде раствора или эмульсии в воде и органическом растворителе. В качестве органического растворителя может быть использован спирт C6-18. Концентрация добавки в сырье должна составлять 30-600 ч/млн. В качестве металла используют Мо. Недостатком является недостаточно эффективное смешение катализатора с сырьем при температуре 330oС и за счет этого повышение уровня коксообразования. Известен также способ каталитического гидрирования с использованием металлического катализатора, эффективно диспергированного в реакционной смеси [патент 4134825, США, кл. 208-108]. Согласно этому способу водный раствор катализатора диспергируют в сырье, которое затем подвергают гидрогенизации при 400-500oС, давлении 3.5-35.0 МПа. В качестве катализатора используют соли металлов VI, VIII групп - Мо, Ni, Co, Fe, W или их смеси. Количество молибдена составляет 0.01-0.1%. В смешанных катализаторах металлы присутствуют в равном атомном отношении. Недостатком данного способа является то, что при гидрогенизации тяжелых нефтяных систем, он дает незначительный выход легких фракций и приводит к повышенному коксообразованию, является сложным и неэкономичным. Известен также способ гидроконверсии карбонатного материала [патент 4196072, США, кл. 206-10], в котором предшественниками катализатора являются фосфорная кислота и изопольная кислота (или поликислота), содержащая металлический компонент из группы Мо или W. Приготовленный водный раствор смеси изопольной и фосфорной кислот смешивают с сырьем и на стадии предобработки в присутствии ВСГ при температуре 325-415oС и давлении 3.5-35.0 МПа. В течение 10-60 мин получают твердый Мо и Р-содержащий катализатор, распределенный в сырье. Затем смесь сырья с катализатором подвергается гидроконверсии при 428-468oС и давлении 7-21 МПа. Фосфорная кислота добавляется к поликислоте в количестве, достаточном для обеспечения соотношения 0.5-3.5 атома фосфора на один атом металла. Полученный раствор смешивают с сырьем из расчета 10-950 ppm Мо, W или их смеси на сырье. Недостатком являются применение дополнительной стадии предобработки для получения катализатора, а также невозможность переработки утяжеленного сырья с высокой коксуемостью. Наиболее близким к предлагаемому изобретению техническим решением, выбранным за прототип, является способ переработки остаточных нефтепродуктов [SU 1830075 A3, 23.07.93] путем предварительного приготовления эмульсии водного раствора катализатора в нефтепродукте, подачи водородсодержащего газа на контактирование с полученной эмульсией и последующей гидрогенизации. Недостатком данного способа является то, что при гидрогенизации остаточных нефтепродуктов, он дает незначительный выход легких фракций и повышенное коксообразование. Целью предлагаемого изобретения является повышение выхода легких фракций и снижение коксообразования за счет повышения активности катализатора. Поставленная цель достигается тем, что первоначально готовят раствор Мо-содержащего катализатора в активированной униполярной обработкой постоянным током воде, который затем промотируют соединениями Со, Ni, Mn в атомном соотношении Ме/Мо= 0.1-1.0. рН активированной униполярной обработкой постоянным током воды составляет 1-5. Сопоставительный анализ заявляемого технического решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного способом приготовления и соотношением компонентов катализатора, что соответствует критерию изобретения "новизна". Сущность предлагаемого изобретения заключается в следующем. Готовят раствор из активированной униполярной обработкой постоянным током воды и парамолибдата аммония в соотношении 97-98 к 3-2%, затем промотируют азотнокислыми солями Ni, Со и Mn при атомном соотношении Ме/Мо=0.1-1.0. Полученный раствор каталитической добавки смешивают с нефтяными остатками, диспергируют для получения однородной эмульсии и подвергают гидрогенизации при 400-500oС, давлении 5-30 МПа. Повышение выхода легких фракций и снижение коксообразования происходит за счет комбинированного применения активированной униполярной обработкой постоянным током воды для приготовления Мо-содержащего катализатора и промотирования молибденового катализатора соединениями Со, Mn, Ni. При униполярной обработке постоянным током в специальном активаторе вода изменяет многие свои характеристики. Самая главная заключается в том, что имеется возможность целенаправленно и в широких пределах менять ее окислительно-восстановительный потенциал (ОВП) и водородный показатель рН. ОВП и рН активированной воды - продукта электролитического разложения по желанию может быть сдвинут в большую или меньшую сторону и, вводя такую "живую или мертвую" воду в контакт с другой жидкостью, можно искусственно создавать достаточно большую разность потенциалов между ними и, следовательно, свести к минимуму поверхностное натяжение. Чем ниже поверхностное натяжение на границах двух жидких фаз, тем легче удается создать эмульсию. В предлагаемом способе применение активированной униполярной обработкой постоянным током воды с рН 1.0-5.0 способствует получению однородной эмульсии водного раствора катализатора в остаточном нефтепродукте за более короткий срок и лучшего качества, чем при использовании обычной воды. Попадая в зону гидрообработки, каталитическая добавка активирует действия водорода, снижает выход продуктов уплотнения, связывает радикалы предшественника кокса, способствует частичному гидрированию ненасыщенных углеводородов, что в конечном итоге приводит к повышению выхода целевых нефтепродуктов и снижению коксообразования. Пример 1. Гудрон, представляющий собой остаток атмосферно-вакуумной перегонки западно-сибирской нефти, содержащий 3% мас. фракций, выкипающих до 500oС, 10.0% асфальтенов, характеризующийся коксуемостью 17.1% мас., плотностью 987 кг/м3, содержанием серы 2-3% мас., подвергают гидрогенизации при 400-450oС и давлении 6-7 МПа в присутствии диспергированного в сырье водного раствора парамолибдата аммония (ПМА), взятого из расчета 2,3% мас. на сырье (содержание молибдена 0,05% мас.). Конверсия гудрона - 90% Выход фракций до 350oС - 25% Выход кокса - 1.3% мас. Пример 2. Гудрон из примера 1 подвергают гидрогенизации в условиях примера 1. В качестве катализатора используют водные растворы ПМА, приготовленные на активированной униполярной обработкой постоянным током воде (рН 5), взятые в соотношении ПМА:активированная вода - 5:95. Конверсия гудрона - 93% Выход фракций до 350oС - 33,5% мас. Выход кокса - 0.92% мас. Пример 3. Гудрон из примера 1 подвергают гидрогенизации в условиях примера 1. В качестве катализатора используют водные растворы ПМА и азотнокислого марганца, взятые в атомном соотношении Мn/Мо=0.1. Конверсия гудрона - 90% Выход фракций до 350oС - 28.7% мас. Выход кокса - 1.05% мас. Пример 4. Гудрон из примера 1 подвергают гидрогенизации в условиях примера 1. В качестве катализатора используют водные растворы ПМА, приготовленные на активированной униполярной обработкой постоянным током воде (рН 3), взятые в соотношении ПМА:активированная вода - 5:95, и азотнокислого марганца, взятые в соотношении Мn/Мо=0,1. Конверсия гудрона - 93% Выход фракций до 350oС - 35.1% мас. Выход кокса - 0.90% мас. Пример 5. Гудрон из примера 1 подвергают гидрогенизации в условиях примера 1. В качестве катализатора используют водные растворы ПМА и азотнокислого никеля, взятые в атомном соотношении Ni/Mo=0,5. Конверсия гудрона - 90% Выход фракций до 350oС - 30.3% мас. Выход кокса - 0.93% мас. Пример 6. Гудрон из примера 1 подвергают гидрогенизации в условиях примера 1. В качестве катализатора используют водные растворы ПМА, приготовленные на активированной униполярной обработкой постоянным током воде и азотнокислого никеля, взятые в атомном соотношении Ni/Mo=0,5. Конверсия гудрона - 93.2% Выход фракций до 350oС - 36.3% мас. Выход кокса - 0.90% мас. Пример 7. Гудрон из примера 1 подвергают гидрогенизации в условиях примера 1. В качестве катализатора используют водные растворы ПМА и азотнокислого кобальта, взятые в атомном соотношении Со/Мо=0,5. Конверсия гудрона - 90% Выход фракций до 350oС - 31.6% мас. Выход кокса - 1.03% мас. Пример 8. Гудрон из примера 1 подвергают гидрогенизации в условиях примера 1. В качестве катализатора используют водные растворы ПМА на активированной униполярной обработкой постоянным током воде и азотнокислого кобальта, взятые в атомном соотношении Со/Мо=0,5. Конверсия гудрона - 93.2% Выход фракций до 350oС - 37.2%Выход кокса - 1.0%
Результаты опытов представлены в таблице. Как показали исследования, применение активированной униполярной обработкой постоянным током воды, продукта электролитического разложения в качестве растворяющего компонента ПМА приводит к увеличению конверсии, к увеличению выхода фракций до 350oС, снижению уровня коксообразования. Увеличение атомного соотношения Ме/Мо более 0,8 нецелесообразно, так как выход светлых фракций изменяется незначительно, а коксообразование увеличивается, с уменьшением указанного соотношения менее 0,1 снижается глубина превращения и, как следствие, выход светлых фракций. Таким образом, оптимальным атомным соотношением является 0,1-1,0.
Формула изобретения
5.РИСУНКИ
Рисунок 1
Похожие патенты:
Изобретение относится к гидропереработке. Изобретение касается способа гидропереработки, в котором в зону гидропереработки в условиях гидропереработки подают тяжелое исходное сырье, содержащее, по крайней мере, один металл из исходного сырья, выбранный из группы, включающей ванадий и никель, полученную эмульсию катализаторов, содержащую, по крайней мере, один металл группы 8-10 и, по крайней мере, один металл группы 6, водород и органическую добавку. Получают углеводородный продукт улучшенного качества и твердый углеродистый материал, содержащий указанный металл группы 8-10, указанный металл группы 6, а также, по крайней мере, один указанный металл из исходного сырья, причем органическая добавка включает частицы кокса, характеризующиеся размером частиц в диапазоне 212-850 мкм. Изобретение также касается композиции продуктов гидропереработки. Технический результат - получение углеводородного продукта улучшенного качества и твердого углеродистого материала, возможность повторного использования металлов. 2 н. и 30 з.п. ф-лы, 2 ил., 10 табл., 4 пр.
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками // 2552617
Изобретение относится к извлечению металлов из потока обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками с помощью зоны обработки. Способ включает следующие стадии: подачу указанного потока на первичную обработку, осуществляемую в одну или более стадий, где указанный поток обрабатывают в присутствии разжижителя в устройстве механической обработки при температуре от 80 до 180°C, предпочтительно от 100 до 160°C, и подвергают разделению на жидкую и твердую фазы, чтобы получить очищенный продукт, в основном состоящий из жидкостей, и уплотненный осадок (нефтяной кек); при необходимости, сушку отделенного уплотненного осадка, чтобы удалить из него углеводородный компонент с температурой кипения ниже температуры от 300 до 350°C; подачу уплотненного осадка, при необходимости высушенного, на вторичную термическую обработку, включающую: беспламенный пиролиз уплотненного осадка, осуществляемый при температуре от 400 до 800°C; окисление остатка пиролиза, осуществляемое в окислительной среде и при температуре от 400 до 800°C, предпочтительно от 500 до 700°C, с получением продукта, в основном состоящего из сульфидов/неорганических оксидов металлов; селективное извлечение металлических компонентов из продукта, полученного на стадии вторичной термической обработки. Технический результат - извлечение и повторное использование активного компонента действующего катализатора. 20 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 табл., 4 пр.
Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье вводится в часть для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит, по меньшей мере, реактор с кипящем слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, b) выходящий поток, полученный на стадии а), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, c) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в первой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, d) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично во второй части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, e) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрокрекинга в присутствии водорода. Изобретение также относится к установке для обработки сланцевого масла вышеуказанным способом. Изобретение способствует максимизации выхода топливной базы. 2 н. и 26 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье подвергается удалению загрязнений с получением остатка и масла, очищенного от загрязнений, b) масло, очищенное от загрязнений, вводится в часть для гироконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, c) выходящий поток, полученный на стадии b), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем газойль, d) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в другой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, и e) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки. Изобретение также относится к установке для обработки сланцевого масла вышеуказанным способом. Изобретение способствует максимизации выхода топливной базы. 2 н. и 23 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к способу гидрокрекинга со взвешенным слоем катализатора. Способ включает подачу одного или нескольких углеводородных соединений, имеющих температуру начала кипения, составляющую по меньшей мере 340°С, и суспензионного катализатора в зону гидрокрекинга со взвешенным слоем катализатора. Суспензионный катализатор содержит красный шлам, в котором присутствует 1) от 40 до 50 мас.% железа; 2) от 3 до 14 мас.% алюминия; 3) не более чем 10 мас.% натрия; 4) от 3 до 8 мас.% кальция. Все величины процентного содержания каталитического компонента относятся к металлу и получаются при расчете на массу высушенного суспензионного катализатора. Предлагаемый способ позволяет упростить процесс и уменьшить затраты на исходные материалы за счет использования в качестве катализатора красного шлама с повышенным содержанием железа, сводящего к минимуму нерастворимые в толуоле органические остатки. 7 з.п. ф-лы, 4 табл., 1 ил.
Изобретение относится к способам гидроконверсии тяжелого углеводородного сырья (ТУС) в присутствии дисперсных, ультрадисперсных или наноразмерных катализаторов. Указанный способ может быть использован при гидроконверсии тяжелых битуминозных нефтей, природных битумов, высококипящих остатков переработки нефти и предназначен для получения жидких углеводородных продуктов с более низкой температурой кипения, чем исходное сырье. Способ гидроконверсии тяжелого углеводородного сырья включает приготовление водного раствора прекурсора катализатора - полимолибденовой кислоты Hn[H2+2kMo1+mO4+3m+k], где m>7, k>2, n=1-5, имеющего значение pH от 0,5 до 3 (предпочтительно 1-2,5), эмульгирование этого раствора в сырье или его части, смешение подготовленного сырья, содержащего эмульгированный прекурсор катализатора, с водородсодержащим газом, нагрев полученной газожидкостной смеси до сульфидирования прекурсора катализатора, гидроконверсию в восходящем потоке сырья при давлении 5-9 МПа в присутствии образующегося из прекурсора катализатора с размерами частиц менее 100 нм, разделение полученных продуктов в системе сепараторов и рециркуляцию водородсодержащего газа на стадию смешения. В одном варианте перед эмульгированием в сырье вводят экстрагент прекурсора катализатора, выбранный из первичных, вторичных и третичных аминов с числом атомов углерода в алкильных заместителях не менее 8, органических соединений, включающих пиридиновые, хинолиновые или пиррольные группы, и промышленных азотсодержащих экстрагентов. Мольное отношение введенного экстрагента и прекурсора (в пересчете на моль MoO3) - от 2:1 до 20:1, соотношение объемов органической и водной фаз при эмульгировании - от 20:1 до 200:1, предпочтительно от 25:1 до 100:1. В другом варианте углеводородное сырье содержит азотистые основания, являющиеся экстрагентом по отношению к прекурсору катализатора при атомном отношении содержания основного азота в сырье Νоснов к содержанию молибдена, входящего в состав прекурсора, от 20:1 до 100:1 (предпочтительно 40:1-80:1) и содержании Nоснов в углеводородном сырье не менее 0.3%. Вязкость сырья, содержащего экстрагент, при температуре эмульгирования 50-90°С - от 0,5 до 2,5 Па⋅сек. Перед смешением водородсодержащий газ подогревают до 420-450°С. Гидроконверсию осуществляют при 420-450°С, соотношении водород:сырье = (500-1500):1 нл/л, длительности пребывания сырья в реакционной зоне 0,33-2 ч. Предпочтительно часть непревращенного остатка гидроконверсии рециркулируют на стадию смешения, а другую часть используют для регенерации прекурсора катализатора, который рециркулируют на стадию эмульгирования. Технический результат - повышение активности катализатора, конверсии, выхода дистиллятных продуктов, снижение коксообразования. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл., 7 пр.
Изобретение относится к способу гидроконверсии тяжелой части матричной нефти с получением жидких углеводородных смесей в присутствии распределенного в сырье молибденсодержащего катализатора при повышенной температуре и давлении водорода. Способ характеризуется тем, что в сырье - тяжелую часть матричной нефти с температурой кипения выше 350°C - вводят водный раствор прекурсора молибденсодержащего катализатора, полученную смесь диспергируют до образования устойчивой обращенной эмульсии, смешивают с водородом, нагревают до температуры реакции 380-460°C и проводят гидрогенизацию в реакторе с восходящим потоком при указанной температуре и давлении 7-10 МПа в присутствии образующегося из прекурсора катализатора, затем из продуктов реакции выделяют дистиллятные фракции с температурой кипения до 250°C и остаток с температурой выше 250°C и указанный остаток в количестве 20-80% в расчете на содержание фракций выше 520°C в исходной тяжелой части матричной нефти возвращают на стадию подготовки сырья как рисайкл, остальную часть указанного остатка направляют на атмосферно-вакуумную дистилляцию с выделением остатка с температурой кипения выше 520°C, направляемого на стадию извлечения металлов, рисайкл при температуре 60-95°C смешивают с указанной тяжелой частью матричной нефти, вводят в нее водный раствор указанного прекурсора и повторяют последующие стадии. Использование предлагаемого способа позволяет исключить введение сторонних модификаторов, повысить глубину конверсии сырья и снизить выход кокса. 5 з.п. ф-лы, 11 пр., 1 табл.
Изобретение относится к способу облагораживания пека, причем способ содержит стадии, на которых осуществляют гидрокрекинг тяжелого нефтяного исходного материала в системе реакции гидрокрекинга, содержащей одну или более ступеней реакции гидрокрекинга, содержащих реактор гидрокрекинга с кипящим слоем; извлекают вытекающий поток и отработанный или частично отработанный катализатор из реактора гидрокрекинга с кипящим слоем; фракционируют вытекающий поток, чтобы производить две или более углеводородные фракции; осуществляют сольвентную деасфальтизацию по меньшей мере одной из двух или более углеводородных фракций, чтобы производить фракцию деасфальтированного масла и пек; подают пек, водород и частично отработанный катализатор в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем; осуществляют контактирование пека, водорода и катализатора в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем при условиях реакции - температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды; отделяют дистиллятные углеводороды от катализатора. В некоторых вариантах осуществления процесс может включать выбор условий реакции в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем, чтобы быть на уровне или ниже уровня, где образование осадка в противном случае становилось бы чрезмерным и препятствовало непрерывности работ. 4 н. и 27 з.п. ф-лы, 3 ил.
Способ переработки горючего сланца // 2634725
Изобретение относится к способу получения из горючих сланцев топливно-энергетических и химических продуктов, в частности моторных топлив. Измельченный горючий сланец (ГС) смешивают с измельченным твердым органическим компонентом, температура максимальной скорости разложения вещества которого отличается от температуры максимальной скорости разложения органического вещества ГС не более чем на 5°С. Проводят их пиролиз при 450-500°С. Выделенную из парогазовой смеси смолу пиролиза дистиллируют с получением бензиновой, дизельной фракций и остатка дистилляции с температурой кипения выше 350°С. Этот остаток смешивают с жидким продуктом нефтяного происхождения с температурой кипения выше 350°С, содержащим стабилизатор эмульсии - асфальтены и 2-6,5% органических соединений серы в расчете на элементарную серу. В полученной смеси эмульгируют водный раствор прекурсора катализатора, из которого после смешения эмульсии с водородом и нагревания в условиях гидроконверсии образуется дисперсный сульфидный катализатор гидроконверсии. После гидроконверсии проводят дистилляцию жидкого продукта гидроконверсии. Бензиновую фракцию гидроконверсии объединяют с бензиновой фракцией, полученной при дистилляции смолы пиролиза, а дизельную фракцию, полученную при гидроконверсии, - с дизельной фракцией, полученной при дистилляции смолы пиролиза. Технический результат - удешевление технологического процесса, повышение выхода дистиллятных фракций, выкипающих до 350°С, снижение в дистиллятных бензиновых фракциях содержаний гетероатомных соединений. 9 з.п. ф-лы, 2 ил., 5 табл., 15 пр.
