Способ широкослойной наплавки
Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано при упрочнении поверхностей деталей машин. Над лежачим пластинчатым электродом по его длине и ширине равномерно размещают термокомпенсирующий расходуемый слой силикатов. Размещение осуществляют через флюсовую формирующую прослойку на расстоянии от изделия, в 3-5 раз превышающем длину дугового промежутка. В качестве термокомпенсирующего слоя используют монолитное силикатное стекло. Толщина стекла равна 0,5-1,5 толщины пластинчатого электрода. Использование данного способа позволяет добиться уменьшения массы шлаковой корки, однородности легирования и физико-механических свойств наплавленного металла. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.
Изобретение относится к области сварочного производства, в частности к широкослойной наплавке лежачим пластинчатым электродом под слоем флюса, и может быть применено для упрочнения плоских поверхностей деталей машин, подвергающихся изнашиванию абразивной средой, например грунтозацепов траков, звеньев гусеничных движителей землеройных машин, молотков дробилок и т.д.
Известны способы широкослойной наплавки лежачим электродом плоских поверхностей, при которых зону наплавки засыпают флюсом (см. а.с. 777714, 399369, 200063, 1120556 по МКИ В 23 К 9/04). При наплавке повышенных объемов металла известными способами наблюдается ухудшение качества формирования наплавленного слоя и перерасход флюса на шлакообразование. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к изобретению является способ широкослойной наплавки плоских поверхностей лежачим пластинчатым электродом с легирующей присадкой, при котором зону наплавки засыпают флюсом (см. а.с. 200063 по МКИ В 23 К 9/04). Недостатком известного способа является то, что при нанесении больших объемов легирующей присадки с целью получения повышенной толщины наплавленного слоя при той же мощности сварочной дуги происходит его некачественное формирование (наплывы, непровары, фрагменты нерасплавленного электрода с присадкой), повышение массы шлака вследствие перераспределения энергетических затрат сварочной дуги на плавление электрода с присадкой, флюса за счет энергии, затрачиваемой на формирорование наплавленного слоя и проплавление основного металла. Задачей изобретения является уменьшение массы шлаковой корки, улучшение качества наплавленного слоя металла за счет перераспределения теплового баланса сварочной дуги. Решение указанной задачи достигается тем, что в способе широкослойной наплавки под слоем флюса плоских поверхностей лежачим пластинчатым электродом с дополнительной присадкой над электродом с присадкой по его длине и ширине равномерно размещают через флюсовую формирующую прослойку расходуемый термокомпенсирующий слой силикатов в виде монолитного силикатного стекла толщиной, равной 0,5 - 1,5 толщины электрода на расстоянии, в 3 - 5 раз превышающем длину дугового промежутка. На чертеже изображена схема широкослойной наплавки лежачим пластинчатым электродом, где показаны: изделие 1, пластинчатый электрод 2, дополнительная присадка 3, флюсовая прослойка 4, термокомпенсирующий слой 5, флюс 6, длина дугового промежутка -![](https://img.poleznayamodel.ru/chr/916.gif)
![](https://img.poleznayamodel.ru/chr/916.gif)
![](https://img.poleznayamodel.ru/chr/916.gif)
![](https://img.poleznayamodel.ru/chr/916.gif)
Ток сварочный, А - 800-1000
Напряжение дуги, В - 38-40
Сечение электрода, мм - 30х4
Дуговой промежуток,
![](https://img.poleznayamodel.ru/chr/916.gif)
Дополнительная присадка (проволока диаметром 5,6 мм) шт - 5
Род тока - Постоянный
Положение термокомпенсирующего слоя относительно изделия и его толщина устанавливались следующим образом:
- расстояние от изделия изменялось от 12 до 40 мм с интервалом через 4 мм;
- толщина слоя изменялась от 0,5 до 8 мм с интервалом через 1,5 мм. В результате проведенных наплавок установлено следующее:
- при установлении расстояния от изделия меньше 18 мм наблюдается ухудшение физико-механических свойств наплавленного слоя из-за засорения его продуктами расплавленного термокомпенсриующего слоя;
- устанавливать расстояние более 30 мм не рационально вследствие малой эффективности перераспределения теплового баланса дуги. Толщина термокомпенсриующего слоя менее 2 мм не дает положительного эффекта из-за его быстрого разрушения от воздействия тепла дуги. Толщину слоя более 6 мм применять экономически не целесообразно ввиду отсутствия дальнейшего положительного эффекта. Использование предлагаемого способа обеспечивает по сравнению с известным следующие преимущества: однородность легирования и физико-механических свойств наплавленного металла, постоянство геометрических размеров наплавленного слоя, снижение расхода флюса на шлакообразование в 1,81 раза.
Формула изобретения
РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2