Узел дискретизации пневмомеханической прядильной машины

 

Узел дискретизации может быть использован на пневмомеханических прядильных машинах. Для улучшения структуры волокнистого материала и повышения эффективности сороочистки дискретизирующий барабанчик узла выполнен из обтянутой гарнитурой обечайки, внутри которой размещен неподвижный цилиндр. Вдоль образующей цилиндра выполнена обращенная к питающему цилиндру полость, образованная двумя поверхностями. Одна из поверхностей в сечении представляет собой дугу, изогнутую в сторону питающего цилиндра, а другая выполнена в виде полуокружности, радиус которой относится к радиусу неподвижного цилиндра как 1 : 4 - 5. В середине этой полуокружности выполнена щель, соединенная через вертикальный конфузор с пневмоотсосом. Длина окружности неподвижного цилиндра относится к длине дуги, заключающей в себе полость, как 4 : 1. Начало полости размещено в горизонтальной плоскости, проходящей через продольную ось питающего цилиндра. На поверхности обечайки вдоль образующей выполнены щели под углом 20-70^o к касательной, проведенной в точке пересечения поверхности дискретизирующего барабанчика и оси щели, ширина которой составляет 1 - 1,5 мм. 3 з.п.ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к текстильной промышленности и может быть использовано в прядильном производстве на пневмомеханических прядильных машинах для очистки волокнистого продукта.

Известно дискретизирующее устройство, используемое на пневмомеханической прядильной машине (EP 0348179 A1, 27.12.89). В дискретизирующем устройстве барабанчик смонтирован с возможностью вращения в корпусе, имеющем зону отделения сора и зону схода волокна. Барабанчик, имеющий цилиндрическую рабочую поверхность с гарнитурой, выполнен полым с отверстиями в цилиндрической стенке, через которые проходит воздух внутрь барабанчика. Система сорочистки устройства представляет собой две или более камеры. Предусмотрены приспособления для отвода воздуха и удаления пыли и сора из камеры, расположенной рядом с зоной отделения сора, и для подачи воздуха или иного газа в камеру, расположенную рядом с зоной схода волокна.

За прототип принят узел дискретизации пневмомеханической прядильной машины, содержащий питающий цилиндр, питающий столик, дискретизирующий барабанчик, выполненный из обтянутой гарнитурой обечайки, пневмоотсос, канал для транспортирования волокнистого материала и канал сороудаления (CH 678952, A5, 29.11.91).

Конструкция данных устройств не обеспечивает целенаправленный отсос сорных примесей из зоны дискретизации и не создает условия наименьшему препятствию по пути движения сорных примесей после взаимодействия с гарнитурой, не исключает отражающих поверхностей по пути движения. Подавая воздух через патрубок, тем самым уменьшается количество воздуха, всасываемого из зоны отделения сора, вследствие чего появляется вероятность сброса волокон в зону отделения сора, так как уменьшается поддерживающий поток воздуха. Приспособление для отвода воздуха и удаления пыли и сора из камеры, расположенной рядом с зоной для подачи воздуха, активно действует на отдельном ограниченном участке полого дискретизирующего барабанчика, скорость отсоса воздуха недостаточна для обеспечения сбора и уноса сорных частиц из зоны дискретизации.

Конструкция данных узлов также не обеспечивает равномерные всасывающие поля движения сорных примесей в потоке воздуха по высоте, так как подающий и всасывающий патрубки расположены внутри у основания барабанчика и верхние слои воздушного потока с сорными примесями в меньшей степени подвержены действию отсоса.

Задачей изобретения является усовершенствование узла для очистки волокнистого материала для получения технического результата, состоящего в улучшении структуры волокнистого материала и повышении эффективности сороочистки.

Указанная задача решается тем, что в узле дискретизации пневмомеханической прядильной машины, содержащем питающий цилиндр, питающий столик, дискретизирующий барабанчик, выполненный из обтянутой гарнитурой обечайки, пневмоотсос, канал для транспортирования волокнистого материала и канал сороудаления, согласно изобретению внутри обечайки размещен неподвижный цилиндр, вдоль образующей которого выполнена обращенная к питающему цилиндру полость, образованная двумя поверхностями, одна из которых в сечении представляет собой дугу изогнутую в сторону питающего цилиндра, а другая выполнена в виде полуокружности, радиус которой относится к радиусу неподвижного цилиндра как 1 : 4 - 5, в середине этой полуокружности выполнена щель шириной 5 - 7 мм, переходящая в вертикальный конфузорный канал, соединенный с сороотводящей трубой пневмоотсоса. Изогнутая поверхность полости неподвижного цилиндра размещена в секторе с углом при вершине от 60 до 90^o. Угол, образованный касательной к полуокружности в точке ее пересечения с окружностью неподвижного цилиндра и касательной к последнему в этой же точке, составляет 10 - 30^o. Длина окружности неподвижного цилиндра относится к длине дуги, заключающей в себе полость, как 4 : 1, при этом начало полости размещено в горизонтальной плоскости, проходящей через продольную ось питающего цилиндра. На поверхности обечайки вдоль образующей выполнены щели. Ширина щели составляет 1 - 1,5 мм, при этом ось щели расположена под углом 20 - 70^o к касательной, проведенной в точке пересечения поверхности дискретизирующего барабанчика и оси щели.

Задача изобретения решается потому, что благодаря щелям, выполненным на дискретизирующем барабанчике, и наличию полости, обращенной к питающему цилиндру, обеспечивается удаление пыли из волокнистого материала в зоне питания. Удаление пыли осуществляется в момент подачи ленты, образования бородки, дискретизации, а также в процессе раздробления волокон и крупных сорных частиц. Учитывая малое число волокон, находящихся на поверхности дискретизирующего барабанчика, обусловленное протеканием технологического процесса, каждое волокно подвергается обтекающему воздействию воздушного потока, в связи с чем осуществляется максимальная очистка волокнистого материала отсасывающим воздушным потоком с последующим отводом воздуха, содержащего сорные примеси, а также происходит устранение полимерных отложений на гарнитуре дискретизирующего барабанчика. Кроме того, устраняется наматывание волокон на питающий цилиндр, так как отсасывающий поток воздуха, проходящий через щели обечайки, препятствует вовлечению отдельных волокон в воздушный поток, образованный вращением питающего цилиндра, а так же прилипанию сорных примесей к последнему. Появляется возможность регулирования количества всасываемого воздуха в канале сороудаления, тем самым контролируется поток воздуха, имеющий противоположное направление выделению сора.

На фиг. 1 показан узел дискретизации пневмомеханической прядильной машины; на фиг. 2 - неподвижный цилиндр.

Узел дискретизации содержит питающий цилиндр 1, питающий столик 2, дискретизирующий барабанчик 3, пневмоотсос 4, канал 5 для транспортирования волокнистого материала 6 и канал сороудаления 7. Дискретизирующий барабан 3 выполнен из обтянутой гарнитурой 8 обечайки 9, внутри которой размещен неподвижный цилиндр 10. Вдоль образующей цилиндра 10 выполнена обращенная к питающему цилиндру 1 полость 11. На поверхности обечайки 9 вдоль образующей выполнены щели 12. Ширина щели составляет 1 - 1,5 мм, при этом ось щели расположена по углом к касательной, проведенной в точке пересечения поверхности дискретизирующего барабанчика 3 и оси щели 12, угол меняется в зависимости от параметров гарнитуры 8 и может принимать значения от 20 до 70^o. Полость 11 образована двумя поверхностями 13 и 14, одна из которых 13 в сечении представляет собой дугу, изогнутую в сторону питающего цилиндра 1, а другая 14 выполнена в виде полуокружности, радиус которой относится к радиусу неподвижного цилиндра 10 как 1 : 4 - 5. В середине полуокружности 14 выполнена щель 15 шириной 5 - 7 мм, переходящая в вертикальный конфузорный канал, соединенный с сороотводящей трубой пневмоотсоса 4. Изогнутая поверхность 13 полости 11 неподвижного цилиндра 10 размещена в секторе с углом при вершине от 60 до 90^o. Угол , образованный касательной к полуокружности 14 в точке ее пересечения с окружностью неподвижного цилиндра 10, и касательной к последнему в этой же точке составляет 10 - 30^o. Длина окружности неподвижного цилиндра 10 относится к длине дуги, заключающей в себе полость 11, как 4 : 1, при этом начало полости 11 размещено в горизонтальной плоскости, проходящей через продольную ось питающего цилиндра 1.

Узел дискретизации пневмомеханической прядильной машины работает следующим образом.

Питающий цилиндр 1 подает волокнистый материал 6 к дискритизирующему барабанчику 3, всасывающий воздушный поток пронизывает волокнистый материал 6, находящийся между питающими цилиндром 1 и столиком 2, захватывает и уносит пыль и сорные примеси через щели 12 с помощью механизма пневмоотсоса 4 неподвижного цилиндра 10. Гарнитура 8 дискретизирующего барабанчика 3 погружается в бородку волокнистого материала 6 и разрушает контакты сцепления между волокнами и сорными примесями. Одновременно волокно подвергается ее механическому воздействию, в результате чего выделяется мелкая пыль, кроме того, разрушаются крупные сорные частицы, и освобожденная пыль и сорные примеси удаляются из зоны разрыхления щели 12. Ширина щели 12 зависит от диаметра дискретизирующего барабанчика 3, и составляет 1 - 1,5 мм. Так как при увеличении ширины щели 12 более, чем 1,5 мм произойдет прогиб гарнитуры 8 на гранях щели 12 во время ее наматывания на обечайку 9, то нарушится круглая форма ее наматывания. Угол наклона оси щели 12 равен 20 - 70^o и выбран с учетом траектории движения сорных частиц после удара о рабочую поверхность зуба гарнитуры 8. При вычесывании песчинок размером больше, чем ширина щели 12 обечайки 9, в канале 5 происходит бильярдный эффект. Необходимо отметить, что такие частицы уже не проскакивают мимо канала сороудаления 7, так как под влиянием центробежной силы крупные сорные частицы покидают тангенциально круговую траекторию и, тем самым, преодолевая встречный поток воздуха, попадают в канал 7. Появляется возможность регулирования количества всасываемого воздуха в канале сороудаления 7 и контролирование потока воздуха, имеющего противоположное направление выделению крупного сора. Так как на поверхности дискретизирующего барабанчика 3 находится малое число волокон, обусловленное протеканием технологического процесса, каждое волокно подвергается обтекающему воздействию воздушного потока и, тем самым, достигается максимальная очистка волокнистого материала 6 отсасывающим воздушным потоком с последующим отводом воздуха, содержащего сорные примеси, а также устраняются полимерные отложения на гарнитуре 8 дискретизирующего барабанчика 3. Кроме того, устраняется наматывание волокон на питающий цилиндр 1, так как отсасывающий поток воздуха, проходящий через щели 12 обечайки 9, препятствует вовлечению отдельных волокон в воздушный поток, образованный вращением питающего цилиндра 1, и а так же прилипанию сорных примесей к последнему. Бородка волокнистого материала 6 больше проникает в гарнитуру 8 благодаря отсосу воздуха, прочесывание осуществляется на большей длине. Удаление волокна из бородки происходит под влиянием удара пильчатой гарнитуры 8, сорные примеси откидываются от рабочей поверхности зуба в зону основания зуба гарнитуры 8 дискретизирующего барабанчика 3 и под влиянием отсасывающих воздушных потоков удаляются.

Поверхности 13, 14 полости 11 неподвижного цилиндра 10 выполнены таким образом, чтобы были созданы условия для оптимального движения сорных примесей, оказавшихся в полости 11. Величина угла равна 10 - 30^o и выбрана таким образом, чтобы создать наименьшие препятствия по пути движения сорных примесей.

Соотношение длины окружности неподвижного цилиндра 10 к длине дуги, заключающей в себе полость 11 равно 4 : 1 и является оптимальным, так как при увеличении длины дуги, заключающей в себе полость 11, происходит изменение направления движения потока всасываемого воздуха в канале сороудаления 7, а при уменьшении длины дуги происходит снижение эффективности работы узла дискретизации пневмомеханической прядильной машины.

Выделение в щели 12 загрязнений в прямом полете после удара зубьев гарнитуры и одновременного действия отсасывающих потоков исключает попадание сорных и прочих частиц во внутрь ротора, в результате чего значительно снижается опасность периодических помех пряжи, избегается преждевременный износ ротора, а также всех плоскостей и кантов, с которыми соприкасается волокнистый материал 6 во время транспортировки его к ротору.

Удаление сорных примесей из зоны дискретизации благоприятно влияет на работу пневмомеханических прядильных машин в целом, а именно, уменьшается забивание желоба ротора загрязнениями, микропылью, снижается обрывность, улучшаются условия формирования волокнистой ленточки в прядильном роторе, повышается качество выпускаемой пряжи.

Формула изобретения

1. Узел дискретизации пневмомеханической прядильной машины, содержащий питающий цилиндр, питающий столик, дискретизирующий барабанчик, выполненный из обтянутой гарнитурой обечайки, пневмоотсос, канал для транспортирования волокнистого материала и канал сороудаления, отличающийся тем, что внутри обечайки размещен неподвижный цилиндр, вдоль образующей которого выполнена обращенная к питающему цилиндру полость, образованная двумя поверхностями, одна из которых в сечении представляет собой дугу, изогнутую в сторону питающего цилиндра, а другая выполнена в виде полуокружности, радиус которой относится к радиусу неподвижного цилиндра как 1 : 4 - 5, в середине этой полуокружности выполнена щель, соединенная через вертикальный конфузор с пневмоотсосом, при этом длина окружности неподвижного цилиндра относится к длине дуги, заключающей в себе полость, как 4 : 1, а начало полости размещено в горизонтальной плоскости, проходящей через продольную ось питающего цилиндра, причем на поверхности обечайки вдоль образующей выполнены щели под углом 20 - 70^o к касательной, проведенной в точке пересечения поверхности дискретизирующего барабанчика и оси щели, при этом ширина щели составляет 1 - 1,5 мм.

2. Узел по п.1, отличающийся тем, что изогнутая поверхность полости размещена в секторе с углом при вершине 60 - 90^o.

3. Узел по п.1, отличающийся тем, что угол, образованный касательной к полуокружности в точке ее пересечения с окружностью неподвижного цилиндра, и касательной к последнему в этой же точке составляет 10 - 30^o.

4. Узел по п.1, отличающийся тем, что ширина щели, выполненной на полуокружности, составляет 5 - 7 мм.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2