Сырьевая смесь для изготовления керамзита

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К ПАТЕНТУ

Комитет Российской Федерации по патентам и товарным знакам (21) 4945243/05 (22) 14.06.91 (46) 30.1093 Бюл Мв 39-40 (71) Волгоградский политехнический институт (72) Но Б.И„Юхно Ю.М„ Бутов Г.М„Медников EB„

Леденев С.М„. Думский Ю.В„Беляков М.Е; Ржевский

В.Ф. (73) Волгоградский политехнический институт (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

КЕРАМЗИТА (19) RU (11) (51) 5 С04В24 30 С04В20 06 (57) Сущность изобретения: сырьевая смесь для изготовления ке амзита содержит вакуумный отход нефтеполимерной смолы 0,5 — 2,096, глинистое тесто 30%-ной влажности — остальное. Глинистое тесто с добавкой нормальной формовочной влажностью гранулируют, гранулы сушат при температуре 100-120 С и подвергают обжигу при

1050-1075 С. Полученный гравий ступенчато охлаждают. 2 табл.

ЬЭ

Ю

Ю

ОО О

ЬЭ

?00189

Иэ(>бретение относится к промь шлелчности строительных материалов, B частности к области применения побочных продуктов производства нефтеполимерных смол (НПС) н производстве керамзита пластическим способом.

Известна вспучиваю!цая добавка, включающая, мас. : дистиллят прямой перегонки нефти фракции 240 — 400 С 67 — 89,5; фильтрат обезмасливания петролатума фракции 500 — 600 С 2-10 и один иэ тяжелых нефтяных ocтатков: гудрон, асфальт или крекинг — остаток.

Недостатком известной добавки является то, что она иллеет сложный и непостоянный состав, что вызывает сложность ее дозировки.

На!!более близкой к предло><с!!ному техничас. .OMy pe!Oe! IL»o является гспучивающая добавка !<Орал1зит" в глинистое сырье при производстве керамзита, которая содержит ди"тиллят прямой перегонки нефTL1 фр;!кции 170- ":40 С 40-50% и дспоч1нительно — дистиллят коксования фракции

170 — 400 С 30 — ".Q, дистилл!!т каталитического крекинга фракции 170-440 С

5-30 Я., (2).

Недо татком данной добавки "керамзит":!нчяетсл. >?О-г <>р!>ы<, 1 т(1 nl с имее7

СЛО>К!! !«1!, .! r 1а rrilf !! Il СОС ан, - V rl СРЬIХ, ана И. Е . BI С!.Yyfrr М!.Ературу-ч: r!,II;»и:! (-12 "Г), ч, с эг.-, Ож н !1 ет и рс цесс ее r! 0. I p n!3 KL1

Ф

И f n!$(jr PIPgnt fl«1 « I!!,1;;тЕ ОССОЕ«Н!чп Н 7ИЛ«1, !се .1р< Л я B Г С ЬИ:<, НЕОбход!1МС П Г"r f!r. ,ЧТЬ;! Г! >Лн.ч>".Л,НУГП -;T7P, !O rLO СMB,М .НИЮ

LIC«Е,li,: Кс чГ С!ч!?!ч ГС."3 r сбан Li, I>Г> <чс>!С. ".\ яет I 1?Оцес-.: . при- >тснлени, .

Цель иэабс! Те>-, ия — упроаМЭИТа !ч У ГИ, Иэа (lии 0 Гxсд».

УКа3аflrlая ц rib дсСТ! .ГавTC!! 1BМ. ЧТО с(!рьеная смесь. включа!Ощая г>!ин>!! ое тесто 30% илах<ности и вспучинагсщую добавку, copep»IIT в качестве вспучив-ющей добавки вакуумный отгон — отход ilpоиэводстна нефтепслимерной с1ирольнсй смолы

ПРИ СЛЕДУЮ;ЦЕ- 1СОСТНОШЕНИИ КСМПОНЕНТОН, мас, :

Бспучивающзя добавка 0,5-2

Глинл!!Ое 1е тс 300 влажности Оста,!ьнсе

ОТКОД ПРОИЗГЗОДСТна (ВаКУ«> Лл>! 1Й OTГОН) нефтепслимерной с.малы (НПС) представляет собой смесь сопалимерон непредельных углеводородов: сгирола, сх -метилстирола, дициклопентадиена, винилтолуола, индена (41, 47 j ) и ароматических углент>дсродов

fIppvIMóùecTBeI ío С9 и С1с, трил>етилбен-,ол) и др.58, 53%. Он выкипзе1 н пределах

180 -350 С и характеризуе ся Г!лстнсстыо

980-1010 кг/м . Отход производства НПС выделяется при производстве НПС, получа-емой терл1ическсй полимеризацией продуктов пиролиза нефтяного сы рья в присутствии низкомолекулярных соединений (жидкого нефтяного полимера с мол.м, 14Г1- 150 или синтетического дивинилпипеpL1rIeI-!oBoIo каучука с мол.м. 1500-5000), на стадии вакуумной отгонки непрореагировавших углеводородов. Вакуумный отгон хорошо растворяется н уайт-спирите, спиртах, бенэоле и других органических растворителях, а также обладает малой

neTó÷eñòüþ, хорошо сонме;цается с глинистой шихтой и удоялетворяет всем требованиям к известным добавкам.

Применение вакуумного отгона НПС в качсстне нспучина:сщай добавки н сравнении с известной добагYoé искл!очает стади!О пр«гстпвления добавки и технологии полу Ieo!15! керамзитового гравия, а так>ке низкая вязкость вакуумного отгона значится! f10 УГ! рсщает процесс дсэировдния добавки I; глинистол1у сырью, 25- Дл, получения керамэита использовалссь гли!!! стсе сырье Чупурниконского местсрс>кде!!«Г!. Дан;!эя гнил!а г!редставляет гсб>о«! л",!1!-:åðeëülloe гещестнс шоколадно>келтсгс !н1;Га с I:BI>5>OII, 1!!1-!л1!1 включения30 м1, сокспластичная. дисперсная, по

",oo1>I,Ости отнгсится к легкоплавким

TëL.II!IM. с Ief ас-:тся при низкой 1емпеpBTvpe, I7o л.;!И,ера;!Огичсскому сос-.аву принадле><,! Г К f L!, чРОСЛ10ДИСТО .=>ОЛИНИГС>10нтифИЛ

ЗГ ! с читан(л17 типу с и >и 1ccf,ln кварца и сргBIII,"!?с>::ОГО вещества. Fe хими !Оский со стае, !.",ас. . 8103 — 53,06; А1203 — 17,25;

Ее?03 — 7, :; Fe02 - 1,04 СаΠ— 3,83; MgO—

2,32; Π—:,90; S03 — 1,31; П.Г1.П. — 7,96, л«

4(> Срсд!!Г!!ч; Л lr!IOCTb ПрОб ГЛИНЫ B ВЫСуШЕН-! I I состоя! . Ги 1100 кг/r! .

ОС! аэцы гoToBf!1 следу!ощим образом.

Глинистое сырье высушинают, дробят и просеивают через сито с размерами 1 мм.

45 113 пслучел!Ного глиняного порошка готовят

rl ивяное тесто нормальной формовочной влажности Гоколо 30%), которое затем смениаа>пт с вакуумным отгоном в количестве

0,5-2 !.1 Ic.% н пересчете на глинистую ших50 г,. !1(чдготснленнсе глинистое тесто помеща!от н сксикатор для вылеживания в

1ечение 4-6 ч, после чего формуют гранулы (цилинцри>;и) диам!?тром 1 высотой 15 мм, Предварительную сушку гранул проводят

55 при >с«мпературе 100-120"С в тече!!ие полутора часов. Подсуше!!ные гранулы подверга!от обжигу B электрической камерной муфелы!Ой псчи. Обжиг проводят в течение

10 r! II r! ри емг>ературе нспучивания 1050—

1075" С Пс эзнершении процесса обжига

2001892

Таблица 1 вспученные гранулы помещают в термошк0ф на 30 мин (температура 300 С). а далее охлаждают при комнатной температуре, Полученный керамзитовый гравий (однородный по размерам) имеет поверхностную корку коричневого цвета, тонкую слегка шероховатую. Излом темно-серого цвета, мелкопористый.

Примеры и физико-химические показатели полученного керамзита представлены в табл.1 и 2.

При увеличении содержания вакуумного отгона в шихте более 2 мас.7(, в гранулах получаемого керамэита возникает нежелательная ноздреватая структура с образованием крупных пор и сообщающихся полостей, что обусловливает снижение прочности при сдавливании керамзита.

Снижение вводимого отгона менее 0,5 мас."-,ь, а также уменьшение температуры (ниже 1050 С) ослабляет эффект вспучивания глинистого сырья, что приводит к увеличению насыпной плотности получаемого керамзита. Повышение температуры обжига более 1075 С приводит к сплавлению гранул между собой, что снижает качество получаемого керамзита, а также снижению

его прочности при сдавливании.

Результаты исследований показывают, что вакуумный отгон — побочный продукт

25 производства НПС является зффек иьной органической корректирующей добавкой в составе глинистой шихты в производство керамзита. Благодаря высокой термической стойкости, высокой адсорбционной способности к компонентам глины вакуумного отгона нагрев гранул до температуры вспучивания не оказывает отрицательного влияния на вспучивание глиняных гранул.

Добавка хорошо совмещается с глинистым тестом, при этом получается гравий более однородный по размерам.

При обжиге сырцовых гранул из глинистого сырья с добавкой вакуумного отгона последний участвует как в протекании окислительно-восстановительных реакций, так и являются дополнительными плавнями, обеспечиваюгцими перевод глинистой массы в пиропластическое состояние при более низких температурах, чем при использовании добавки "керамзит" (температура вспучивания T > 1100 С).

Получаемый при этом керамэит полностью соответствует требованиям ГОСТ

9759-83. (56) Авторское свидетельство СССР

М 833772, кл, С 04 В 21/02, 1980.

Авторское свидетельство СССР

N 590292, кл. С 04 В 21/02, 1977.

2001892

Таблица 2

Физико-химические показатели керамзита

Формула изобретения

Остальное

Составитель И. Летова

Редактор Т, Пилипенко Техред М.Моргентал Корректор M. Петрова

Заказ 3153

Тираж Подписное

НПО "Поиск" Роспатента

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина. 101

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМЗИТА, включающая глиняное тесто 30 -ной влажности и вспучивающую добавку, отличающаяся тем, что, с целью упрощения технологии производства керамзита и утилизации отхода, она содержит в качестве вспучивающей добавки вакуумный отход нефтеполимерной стирольной смолы при следующем соотношении компонентов, мас. :

Указанная вспучивающая добавка 0.5 - 2,0

Глиняное тесто 30ь-ной влажности