Способ получения светлой нефтеполимерной смолы
Использование: нефтяные смолы. Отходы продукта пиролиза дизельного топлива подвергают ректификации и отбирают фракцию с температурой кипения 130 - 190°С. Отобранную фракцию подвергают термообработке при температуре 140 - 160°С в течение 1,5 - 2 ч, а затем проводят полимеризацию при температуре 225 - 235°С втечение 6 - 7ч. Незаполимеризовавшиеся углеводороды отгоняют. 3 табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (я)з С 08 F 240/00
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ
ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
1,0 4 Ю Ю 4
0 (21) 4816182/05 (22) 17.04.90 (46) 07,03,93, Бюл. М 9 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (72) Ю,В.Думский, М,Е.Беляков, Г.Ф.Чередникова, Г.А,Тараканов, В,Г,Зайцев, С,А,Бурыкин, В,И,Складан и А,В.Подлубная (56) Авторское свидетельство СССР
N 1065435,,кл. С 08 F 240/00, 1980.
Авторское свидетельство СССР
N 1549967, кл. С 08 F 240/00, 1987.
Изобретение относится к способам получения светлых нефтеполимерных смол (НПС) и может найти применение в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Цель изобретения — использование отходов производства пиролиза нефтяного сырья при сохранении высоких эксплуатационных свойств нефтеполимерной смолы, Проведение термообработки при температурах менее 140 С в течение более 2 ч приводит к ухудшению цвета получаемой
НПС.
Проведение термообработки при температуре выше 160 С в течение менее 1,5 ч приводит к ухудшению адгезионных свойств получаемой НПС.
Пример конкретного осуществления способа.
В качестве исходного сырья используют отходы пиролиза дизельного топлива, характеризующиеся фракционным составом:
„„ЯЦ„„1799876 А1 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕТЛОЙ НЕФТЕПОЛИМЕРНОЙ СМОЛЫ (57) Использование: нефтяные смолы, Отходы продукта пиролиза дизельного топлива подвергают ректификации и отбирают фракцию с температурой кипения 130 — 190 С.
Отобранную фракцию подвергают термообработке при температуре 140 — 160 С в течение 1,5 — 2 ч, а затем проводят полимеризацию при температуре 225—
235 С втечение 6 — 7ч. Незаполимеризовавшиеся углеводороды отгоняют. 3 табл. начало кипения — не ниже 35 С, конец кипения — не выше 350 С. содержащие в своем составе алифатические. ароматические, ациклические и другие углеводороды. Для проведения ректификации берут три пробы отходов пиролиза дизельного топлива, В лабораторный автоклав емкостью 2 л снабженный стандартным перемешивающим устройством, злектрообогревом и змеевиком для подачи охлаждающей воды, загружают 1200 г выделенной в процессе ректификации отходов пиролиза дизельного топлива фракции 130 — 190 С. Включили перемешивающее устройство. Поднимают температуру в автоклаве до 140"С за счет включения электрообогрева и поддерживают ее в течение 2 ч, проводя при необходимости охлаждение за счет подачи воды в змеевик. Давление при этом составляло 1—
1,5 атм.
По истечении времени термообработки производят отбор проб на анализы.
Полимеризацию проводят в этом же автоклаве при 235 С в течение 6 ч при
1799876
Формула изобретения
Способ получения светлой нефтеполимерной смолы термической полимеризацией непредельных углеводородов продуктов пиролиза нефтяного сырья при
225 — 235 С в течение 6 — 7 ч и последующей отгонкой непрореагировавших углеводородов, отличающийся тем, что, с целью использования отходов производства пиролиза нефтяного сырья при сохранении высоких эксплуатационных свойств нефтеполимерной смолы, в качестве продуктов пиролиза нефтяного сырья используют продукт ректификации отходов пиролиза ди"5 зельного топлива с температурой кипения
130 — 190 С, предварительно обработанный при 140 — 160 С в течение 1,5 — 2.0 ч. давлении 8 атм при включенном перемешивающем устройстве.
Затем проводят отгонку непрореагировавших углеводородов с получением в остатке нефтеполимерной смолы с температурой размягчения 80 С, Аналогично проводили термообработку и полимеризацию фракции при проведении опытов согласно примеров 2 и 3, варьируя при этом температуру и продолжительность процесса, Условия проведения термообработки и полимеризации приведены в табл, 2.
Полимеризацию фракции осуществляли в лабораторном автоклаве.
Свойства полученных НПС приведены в табл. 3.
Таблица 1
Углеводородный состав фракции до и после термообработки (в условиях примеров 1 — 3) Образцы фракции до термообработки
Образцы термообработанных фракций в условиях примеов 1-2
0,08
0,94
2,64
2,85
7,57
7,58
0,71
6,31
17,85
0,50
1,73
1,16
5,73
2,07
13,17
8,30
1,66
0,56
0,45
3,26
6,97
0,51
7,40
0,08
1,04
2,72
2,95
7,87
7,79
0,67
6,23
12,71
0,48
1,70
1,17
5,42
1,98
17,99
8,22
1,64
0,51
0,36.
1,05
2,81
2,97
8,15
8,04
0,66
2,11
17,85
0,47
1,68
1,14
5,43
2,02 ,12,55
8,15
1,65
0,56
0,47
3,04
6,72
0,41
7,58
0,08
1,04
2,72
2,95
7,87
7,79
0,67
6,23
5,00
0,48
1,65
1,17
5,26
1,92
17,81
1,91
1,53
0,49
0,44
0,41
7,51
0,41
16,16
8,50
0,08
0,94
2,64
2,85
7,57
7,85
0,71
6,31
7,10
0,50
1,66
1,16
5,38
2,01
13,02
1,85
1,51
0,50
0,45
0,43
7,58
0,51
19,66
7,73
0,36
1,05
2,81
2,97
8,15
8,04
0,66
2,1 1
7,10
0,47
1,53
1,14
5,21
1,99
12,49
1,81
1,56
0,50
0,47
0,51
7,32
0,41
23,50
7,84
1799876
Таблица 2
Физико-химические показатели фракции до и после термообработки
Таблица 3
Составитель С.Пурина
Техред М.Моргентал Корректор B.Ïåòðàø
Редактор Т.Пигина
Производственно-издательский комбинат "Патент". г. Ужгород, ул.Гагарина. 101
Заказ 1137 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
