Рессора и способ ее изготовления

 

Использование: транспортные средства , а именно к посадочным устройствам легких и сверхлегких летательных аппаратов. Сущность изобретения; рессора содержит листы из композиционного материала, образующие полость. В полости размещен сотовый заполнитель. Листы композиционного материала пропитывают связующим и укладывают в форму. Перед полимеризацией на слои листов в форме укладывают сотовый заполнитель и следующие слои. Полимеризацию производят при 140-160°С в течение 5-7 ч при давлении 3,5-4,5 кг/см2. 2 с.п. ф-лы, 2 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5!)5 F 16 F 1/18

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4872378/28 (22) 02.07.90 (46) 23;02.93. Бюл. N 7 (71) Харьковское авиационное производственное объединение (72) О.Г,Белоусов, С.В.Сыченко, В,И.Евтушенко и Н.А,Ротаенко (56) Авторское свидетельство СССР

М 1484300, кл. F 16 F 1/18, 1984. (54) РЕССОРА И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ (57) Использование: транспортные средстИзобретение относится к области транспортных средств, а именно к посадочным устройствам легких и сверхлегких летательных аппаратов.

Известна конструкция пластмассовой плоской оессооы и способ ее изготовления, наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату, которая состоит из большого числа тонких пластин, выполненных иэ армированного отвержденного дюропластика с армирующими волокнами из стекловолокна или углеродного волокна, указанные пластины соединены между собой с помощью. связующего вещества для образования упругих композитных частей или композитных зон, из которых состоит рессора. Эти пластмассовые пластины уже были отверждены до того, как они будут соединены друг с другом. Недостатком этой, конструкции является нерациональное использование материала с точки зрения вос„.,5U„, 1796793 Al ва, а именно к посадочным устройствам легких и сверхлегких летательных аппаратов.

Сущность изобретения: рессора содержит листы из композиционного материала, образующие полость. В полости размещен сотовый заполнитель. Листы композиционного материала пропитывают связующим и укладывают в форму, Перед полимеризацией на слои листов в форме укладывают сотовый заполнитель и следующие слои.

Полимеризацию производят при 140 — 160 С в течение 5 — 7 ч при давлении 3,5 — 4,5 кг/см .

2 с.п, ф-лы, 2 ил. приятия различных эксплуатационных нагрузок (изгиб с кручением), В патенте описан также способ изготовления листовой рессоры. Заключающийся в непрерывной пропитке армированных пластмассовых слоистых полос в отверждаемой . синтетической смеси из смолы для получения бесконечного тонкого листа, который после отверждения разрезают на несколько полос. Затем эти полосы с отверждающим связующим веществом между ними обрабатывают в пресс-форме до образования листовой рессоры. Недостаток описываемого способа состоит в том, что для получения готового изделия необходимо дважды обеспечивать полный цикл полимеризации— вначале для формования бесконечного тонкого листа, а затем для формования рессоры, что приводит к повышенным затратам энергии и времени, Отличие предлагаемой рессоры от рессоры по патенту СССР заключается в том, 1796793 что высокопрочный пластик из отвердевшей смолы, армированный стекловолокном, образует замкнутый контур, заполненный сотами.

Отличие предлагаемого. способа от способа по патенту СССР заключается в том, что сначала набирают в форме нижние слои рессоры из композиционного материала, пропитанного связующйм, затем укладывается сотовый заполнитель и верхние слои таким образом, что они образуют с верхними слоями замкнутый контур, полость которого заполнена сотами. Собранный таким образом пакет подвергают нагреванию под давлейием до полной полимеризации, Недостаток способа, описанного в патенте

СССР, заключающийся в необходимости повторения полных циклов полимеризации для составных частей рессоры, в предлагаемом способе .отсутствует. Готовое изделие получают за один цикл полимериэации, Целью изобретения является повышение надежности, эксплуатационной безопасности:, облегчение конструкции, применение ресурсосберегающей технологии.

На фиг,1 приведена рессора; на фиг.2— разрез А — А на фиг.1, Предлагаемая пластмассовая рессора состоит из армированного отвержденного дюрпластика с армирующими волокнами иэ стекловолокна или углеродного волокна, образующего замкнутый контур1, полость которого заполнена сотовым заполнителем 2.

Выполненная в форме арочной балки, рессора воспринимает как изгибающие и крутящие нагрузки: При этом, благодаря примененной конструкции, большая часть конструктивного материала расположена в зоне наибольших сжимающих, растягивающих и касательных нагрузок, что позволяет оптимально испольэовать конструктивный материал, снизить массу без ущерба для прочности.

Рессору изготавливают из стеклоткани

5 Т-10-80, пропитанной связующим 5-211-Б.

Направление нитей основы — вдоль рессоры. Для получения рессоры с заданными свойствами, на форме набирают необходимое количество нижних слоев, Затем ниж"О ние слои опрессовывают, не доводя до полимеризации, На нижние слои укладывают на клею боковины, набранные необходимым количеством пропитанной стеклоткани, и сотовый заполнитель, после

15 чего укладывают верхние слои, согласно выбранной схеме укладки. Форму с набранным на ней пакетом рессоры под вакуумным мешком помещают в автоклав и полимеризуют при температуре 140 — 160 С в течение

20 5 — 7 ч, под давлением 3;5-4,5 кг/см .

Формула изобретения

1. Рессора, содержащая листы иэ композиционного материала и расположенный между ними заполнитель, о т л и ч а ю щ а я25 с я тем, что, с целью повышения надежности при одновременном действии изгибающих и крутящих нагрузок, листами образована полость, а заполнитель представляет собой соты.

30 2. Способ изготовления рессоры, заключающийся в том, что листы композиционного материала пропитывают связующим, часть листов укладывают в форму и полимеризуют, о т л ич а ю щи и с я тем, что, с

35 целью сокращения времени изготовления, перед полимеризацией на слои в форме укладывают сотовый заполнитель и другие слои так. что они образуют замкнутую полость, а пйлимериэацию произво40 дят при температуре 140 — 160 С в течение

5-7 ч при давлении 3,5 — 4,5 кг/см . г

1796793

Составитель С.Сыченко

Техред М.Моргентал

Корректор Н.Милюкова едактор Т.Козлова

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101. аказ 638 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5