Способ производства полос из нержавеющей стали
Изобретение относится к металлургии , а именно к технологии производства холоднокатаных полос, включающей термообработку в проходной печи. Целью изобретения является1повышение выхода годного за счет снижения продольной разно1 олщинности холоднокатаной полосы. На реверсивном стане прокатывали полосу из стали 12Х18Н1ОТ, затем проводили термообработку в проходной печи при 1120. Ксгнцы полосы длиной 15 м термообрабатывали при пониженной (6,25 вместо 1C м/с) ско- . рости протяжки. 1 ил., 2 табл. о 8
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИК (51)5 С 21 D 9/52 Ф I, „, ь
t ..--. .
l "" ч
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ASTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Qv = О,5 рте„(Ho — 11 ) /Н„
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР (21 ) 464 0422/02 (22) 24. 01.90 (46) 15.04.91. Бюл. N 14 (71) Научноисследовательский институт металлургии и Челябинский металлургический комбинат (72) Л.А. Агишев и В.Е. Шабуров (53) 621.785.79 (088.8) (56) Кандук Ф.А. и др. Производство листовой нержавеющей стали. М.: Металлургия,.1975, с. 351-352.
Авторское свидетельство СССР
N .956583, кл. С 21 D 11/00, 1982.
Изобретение относится к металлургии, а именно к технологии производства холоднокатаных полос, включающей термообработку в проходной печи, Целью изобретения является повышение выхода годного за счет снижения продольной разнотолщинности холоднокатаной полосы.
Сущность способа состоит в применении термообработки в проходной печи с последующей холодной прокаткой, (lpga зтом KQH /bi flollocbl длиной 1 g
= О,5 v»t + Lp подвергают термообработке при снижении скорости движения полосы через проходную печь на
rAe v> — установившаяся скорость холодной прокатки, м/с;
„,Я0„„1641891 А 1
2 (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС И3
НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ (57) Изобретение относится к метал-. лургии, а именно к технологии производства холоднокатаных полос, включающей термообработку в проходной печи.
Целью изобретения является повышение выхода годного за счет снижения продольной разнотолщинности холоднокатаной полосы ° На реверсивном стане прокатывали полосу из стали 12Х18Н10Т, затем проводили термообработку в проходной печи при 1120 С. Концы полосы длиной 15 и термообрабатывали при пониженной (6,25 вместо 10 и/с) скорости протяжки. 1 ил., 2 табл. время разгона (остановки) стана до (от) v,,с;
Lp — длина непрокатанных концов при прокатке на реверсив- @ ном стане, м;
v скорость протяжки полосы в агрегате термообработки, и/мин; QO
Н - толщина полосы, задавае- С© мой на агрегат термообработки;
h толщина .холоднокатаной полосы.
Длина концов полосы 1 = 0,5 v t+
+ L, подлежащих дополнительной тер" мообработке, обусловлена тем, что практически замедление от установив" шейся скорости холодной прокатки v до остановки стана происходит по линейной зависимости. По той же завиЕ64Е89Е
)0
Il р и м е р. Проведенные эксперименты показали, что при обработке полосы из стали 12Х18Н10Т по предлагаемому способу обеспечивается снижение отбраковки листов по причине разнотолщинности концов полосы (см.табл.1) .
Опыты проводились на рулонах одной плавки с исходной толщиной 2 мм.
Прокатку на толщину I мм проводили на 20-валковом стане 1700 при скорости прокатки 6 и/с. Время разгона (замедления) стана до выхода на заданную скорост ь прокатки 5 с. Термообработку полосы толщиной 2 мм проводили в проходной печи длиной 20 м с выдержкой из расчета 1 минlмм толщины при 1120ОС. Скорость протяжки полосы через проходную печь 1С м/мин, Полоса 1 обработана по прототипу, полоса 2 - по предлагаемому способу, полосы 3-6 — с отступлением от пред50 лагаемого способа (полосы 3,4 по величине термообработанных концов, полосы 5,6 по скоростным режимам термообработки концов).
Механические свойства полос после термообработки и прокатки (нагарто-! ванных и термообработанных) приведены в табл.2.
40 симости происходит и разгон стана до заданной скорости прокатки.
Если длина дополнительно термооб" работанных концов превышает расчетные значения, то при их холодной прокат5 ке с постоянной скоростью толщина ме талла меньше номинала . В случае, ког" да дополнительная термообработка про водится на концах меньше расчетной длины, холодная прокатка при снижен, ных скоростях приводит к повышенной отбраковке по толстым концам.
Величина снижения при териообработке у концов 1 = 0,5 с е„(НΠ— h ) /Hö получена, исходя из предположения пропорциональности упрочнения металла в зависимости от величины деформации.
Как показывает анализ кривых упрочнения (см.чертеж) в диапазоне обжатий 0...504, они с достаточной точностью могут быть представлены в виде прямых, погрешность при этом .не превышает 5...73. При GTQM при изго 25 товлении полос из высоколегированных сталей и сплавов толщиной 0,5...1,5 мм деформация в последнем переделе не превышает 40...5ЙФ.
Анализ полученньи результатов показывает, что изменение режимов термической обработки на концах пере-. дельной полосы практически не влияет на механические свойства полосы в конечном профиле.
Как показывают проведенные эксперименты, экономия металла за счет повышения выхода годного при обработке полос по предлагаемому способу составляет 1,7l. При этом происходит некоторое снижение производитель-ности агрегата термообработки, определяемое следующим образом: если дли— на полосы в толщине 2 мм при весе ру-лона E 0 т составляет 600 м, а дополнительной термообработке подвергаются только 44 м (в т.ч. 14 м заправочной полосы) при снижении скорости движения в 1,5 раза, то средняя скорость движения полосы по агрегату уменьшается в 1,04 раза, т.е. снижение производительности составляет 4 .
Пример 1, Выпуск термически упрочненных арматурных стержней If 14 из стали 20 ГС осуществляли при постоянных параметрах процесса нагрева и прокатки заготовки на стане 250-1 комбината "Криворожсталь".
По выходу из чистовой линии стана прокат охлаждали движущимися потоками воды при избыточном статическом давлении в устройствах проводкового типа до 680-720 С, причем охлаждение начинали через 0,6-0,10 с после окон чания деформации. После охлаждения на первой ступени проводили порезку и через различные промежутки времени повторно охлаждали ускоренно до
350-400 С с последующим остыванием на воздухе. Это позволило получить высокопрочную арматурную сталь с повышенной однородностью механических свойств.
Пример 2. Термическое упрочнение арматурных стержней К 18 из стали СТ 5 осуществляли аналогично примеру 1. Охлаждение на первой ступени начинали спустя 0,6-0, 1С с после окончания деФормации и заканчивали при 650-680 С, после паузы в 1, 0 с осуществляли порезку и повторное охлаждение до 550-57 E C через различные интервалы времени после порезки.
При ограничении паузы между концом деформации и началом охлаждения на первой ступени, а также между порез кой и началом охлаждения на второй где vz
Зо т.
Но
Ь„
Таблица!
Отбраковка концов полосы
Выде рика при термообработке концов полоCQ мин/мм
Длина концов полосы с измененной термообработкой, и
Скорость на концах полосы при термообработке, и/с
Номер полосы
Способ обработки по продольной разнотолщин ности
Расче тная
Экспериментальная
ЭкспеРасчет ная риментальная
2 (+)
a,5 (+)
1,7 (+)
1,7 (-)
2 (-)
1,2 (+) Прототип
6,25
6,25
6,25
6,26
6,25
1,6
1,6
1,6
6,25
6,25
6,25
8,5
2 15
3 15
5 15
6 15
Прелла га— емый
1,2
"+" — толстый, "-" - тонкий.
О 164 ступени разброс механических свойств по длине раскатов термически упрочненной стержневой арматурой, стали уменьшается от 250-280 H/ìì2 по известному способу (режим 5) до 100 120 Н/ммЭ.
Результаты испытаний натурных стержней и сварных стыковых соединений на статическое растяжение (табл.2) позволили оценить степень разупрочнения арматуры, термически упрочненной по различный режимам. Из приведенных данных следует, что закалка стержней с температуры 900-800 С до 350-370 С (известный способ) приводит к фррми= рованию структуры, обладающей высокой чувствительностью к повторному термическому воздействию (сварке).
Прочность стыковых соединений из такого металла соответствует прочности сварных соединений, выполненных из неупрочненных стержней. Проведение двухступенчатой прерванной закалки с регламентацией температуры после первой и второй ступеней, а также выдержки для прогрева поверхностных слоев приводит к получению проката повышенной прочности, который сохраняется на том же уровне в стыковых сварных соединениях.
Использование предлагаемого способа обеспечивает по сравнению с известным повышение качества путей уве личения однородности механических свойств по длине раскатов., увеличение выхода проката высоких классов, а также выпуск арматурной стали с уровнем и однородностью механических свойств, удовлетворяющих требованиям
1891
6 изменения (Р 2 к ГОСТ 1 0884 -8 I, кроме того,i снижение простоев прокатного стана, связанных с недореэами раскатов на летучих барабанных ножницах, получение свариваемого упрочненного проката .
Формула изобре те н ия
Способ производства полос из нержа веющей стали, включающий термообработку в проходной печи холоднокатаного подката и окончательную холодную
15 прокатку, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода годного за счет снижения продольной разнотолщинности холоднокатаной полосы, концы полосы длиной 1к = 0,5v + Ly подвергают термообработке при снижении скорости движения полосы че " рез проходную печь íà Qv Дч = От5 ттрн(Нь 1 к) /Нв ° 25 установившаяся скорость холодной прокатки, м/с; время разгона (остановки) стана до (от) v с; длина непрокатанйых конЦов при прокатке на, реверсивном стане, м; скорость протяжки полосы на агрегате термообработки, и/с; толщина полосы, задаваемой на агрегат термообработки, мм; толщина холоднокатаной полосы мм. 1 I (1 1 1 I 1 I I I 1 1 1 1 о о С» CO ТЧ Ю в ЪО CI в ЪО 3 а 1 I (» Ю (\ с ° z. Ю в ЪО С» 1 1 1 1 сЧ ° 1 I о ° I 1 1 1 1 1 1 ь а С» 11 »1 1 1 у(I 1! 1 1((1 1 1 (м! 1 Xl Я 1 1 I 1 1 „В! (с(1 С(I О 1 (I (ф 1 1 1 1! 1 I I 1 1 ! а 1 ь I фР 1 I 1 1 у 1 1 1 f l (с(! I Xl3 I 1 1 1 (4 1 е» I1I 1 1 S 1 С(I IN 1 L i т(3 1 aI 1 1 a»1 1 1 (1D 1 It С(S х 61 о (Q. I0 л С» а 1 1 1 аФ 1 1 I 1 СЪ СЮ I (Ъ I (с(1 ! XII 1 1 1 1 I 1 ЯII 1 I о 1 »С 1 !с(1 I 1 и 1 i XI* i ! 1 ° I 1 Ф 1 ОЪ С» (Ч Ю ,Ю (Ч 00 ("Ъ CI ЪО сч л 1 I I 1 1 (тЪ Ю еО сЧ о (Ч (. ЪО С» Ю ..Ч N 1: (-а S з съ! 1 1 1 а; 1О 1 (- (. I 1 I 1 1 I 1 ! 1 1 I 1 1 1 1 1 I 1 I ! 1 I (I I о !! а с ,(o 1 5 ! 1 1 1 1 I 1 I 1 I 1 1 с4 I )S о 1 S 1 Ы с о 1 II а! и О с о I I It I Z I ca О и 1 I ! ! е е 1 I I I 1 I I ! 1 I 1 1 1 1 1 1 ! 1 (I I 1641891 I 1 I 1 I I 1 1 1 I 1 I 1 1 Усе 1 1 1 1 (((1 сф» I 1 1 Д 1 1 (с(I 1 XI3 I Я 1 1 1 1 I à — Ъ 1 1(С 113! I ° 1 р I 1 1 1 I е(С 1 1 1 1 — Ф (с(1 1М! 1 Xl f I 1 I 1 ф I ! I 1 I I(a ! (й а 1 1 1 1 Со I 1 1 1 1 СФ 1 1 1 1 еЛ ) С.э 1 I 1 1 (с(I 1 1 I Х(! I 1 Ц 1 I Q(.Г I а(1(С) 1 с f a4 I x1f I 1 1 I 1 1 СЕ I о с» с» (О са (ta СЧ N СЧ О Ю С» в а о ю ь Ф с» о о (n м м о о о а в а ЪО ЪО (О в (ъ О Ю ° 1 1 1 о о о о СО ° О о о о 1 1 1 о о о а в в сЧ с| an ° Ф о ю о Оъ сп о сЧ (Ч сеъ о ь Ь an в о (О ъО ЪО СО е»г Со М М (еЪ о о ь ЪО, еО ЪО сч сч (Ч o o o N (4 (Ч л г С» Г С» CO (Ч С» в ъО С» С Ю м С» In ъО 1 1 I 1 1 1 1 1 ! 1 1 1 1 I 1 I 1 ! 1 I 1 I I ! (1 1 1 I Составитель А. Орешкина Техред А. Кравчук Корректор Л. Патаи Редактор Т. Лазоренко Заказ 3986 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул. Гагарина, 101