Автоматическая ультразвуковая система обнаружения трещин в стальных трубах

 

Изобретение относится к технике ультразвуковой дефектоскопии труб и может использоваться для обнаружения дефектных стальных труб и их маркировки. Цель изобретения - повышение надежности и эффективности за счет исключения ошибочной браковки труб, следующих на контроль одна за другой с различными интервалами. В устройстве вырабатываются сигналы о пройденном пути датчиком ультразвукового дефектоскопа относительно потока контролируемых труб, сигналы об обнаружении конца трубы с помощью датчика вихревого тока и с помощью фотоэлектрического датчика наличия трубы в зоне контроля, по которым с помощью сдвигового регистра слежения вырабатывается сигнал маркировки, свидетельствующий о дефектности контролируемых труб. 5 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

COUHAЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

А3 (gi)g G 01 N 29/04

ГОСУДАРСТВЕННОЙ КОМИТЕТ

IlO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4202537/25-28 (62) 4027248/25-25 от 02.04.86 (22} 08.04.87 (31} 70311/1985; 49421/1985 (32) 03.04.85 (46) 30.04.90. Бюл. У 16 (7t) Мицубиси Денки Кабусики Кайся (ДР) (72) Такаси Сенба и Сатору Татикава (л) (53) 620.179.16(088.8) (56) Патент Японии У 55-138649, кл. G 01 N 29/04, 1980., (54) АВТОМАТИЧЕСКАЯ УЛЬТРАЗВУКОВАЯ

CHCTENA ОБНАРУЖЕНИЯ ТРЕЩИН В СТАЛЬHbIX ТРУБАХ (57) Изобретение относится к технике ультразвуковой дефектоскопии труб и

Изобретение о гносится к технике ультразвуковой дефектоскопии труб и может быть использовано для обнаружения дефектных стальных труб к их маркировки.

Цель изобретения — повьппение надежности и эффективности за счет исключения ошибочной браковки труб, следующих на контроль одна за другой с различными интервалами.

На фиг. 1 представлена блок-схема автоматической ультразвуковой системы обнаружения трещин в стальных трубах; на фиг. 2 - схема размещения датчиков автоматической ультразвуковой системы при контроле стальных труб, подаваемых непрерывно; на

„SU„, 1561833

2 может использоваться для обнаружения дефектных стальных труб и их маркировки. Цель изобретения — повьппение надежности и эффективности за счет исключения ошибочной браковки труб, следующих на контроль одна за другой с различными интервалами. В устройстве вырабатываются сигналы о пройденном пути датчиком ультразвукового дефектоскопа относительно потока контролируемых труб, сигналы об обнаружении конца трубы с помощью датчика вихревого тока и с помощью фотоэлектрического датчика наличия трубы в зоне контроля, по которым с помощью сдвигового регистра слежения выраба- д е тывается сигнал маркировки, свидетельствующий о дефектности контролируемых труб. 5 ил.

С: фиг. 3 — 5 — варианты подачи труб на контроль соответственно с большими интервалами, непрерывно без зазоров и с малыми интервалами и соответствующие временные диаграммы, поясняющие работу системы.

Автоматическая ультразвуковая система обнаружения трещин в стальных трубах (фиг. 1) содержит последовательно соединенные электроакустический преобразователь 1, блок 2 ультразвукового дефектоскопа, сдвиговьп регистр 3 слежения, формирователь 4 импульсов маркировки и маркирующее устройство 5, последовательно соединенные датчик 6 пути и счетчик 7, выход которого подключен к второмт входу

1561833 сдвигового регистра 3 слежения, и последовательно соединенные датчик 8 вихревого тока и формирователь 9 импульсов вихревого тока, последова- .. тельно соединенные фотоэлектрический датчик 10 наличия трубы в зоне контроля, усилитель 11 и генератор 12 импульсов, в.,орои вход которого подключен к выходу формирователя 9 импуль- 10 сов вихревого тока, а выход — к третьему входу сдвигового регистра 3 слежения.

На фиг. 1 и 2 позицией 13 обозначен блок управления позициями 14 15 и 15 - контролируемые трубы.

Автоматическая ультразвуковая система обнаружения трещин в стальных трубах работает следующим образом.

При подаче труб на контроль с болт- 20 шими интервалами (фиг, 3) в момент прохождения переднего конца (n+1)-й стальной трубы через фотоэлектрический датчик 10 наличия трубы при условии, что задний конец предыдущей и-й стальной трубы уже прошел через датчик 8 вихревого тока, .генератор 1 2 импульсов вырабатывает два импульса

{фиг. Зс) в ответ на изменение соответствующих выходных сигналов форми- 30 рователя 9 импульсов (фиг. За) усилителя 11 (фиг. ЗЬ); генерация двух импульсов (фиг. Зс) означает, что стальные трубы подаются ка контроль индивидуально, 35

Ксли передний конец (и+1)-й стальной трубы и задний конец и-й стальной трубы передаются в непосредственной близости друг от друга (фиг.4), датчик 8 вихревого тока посылает сигнал обнаружения конца трубы, а фотоэлектрический датчик 10 сигнала не вырабатывает, оставаясь в положении логической "1" (фиг. 4b). Следовательно, генератор выдает один импульс (фиг, 4с) конца трубы в ответ на изменение в выходном сигнале формирователя 9 импульсов (фиг. Ча), причем этот импульс конца трубы указывает на то, что стальные трубы поступают на контроль непрерывно.

При подаче труб на контроль с ма." лыми интервалами в момент прохождения переднего конца (и+1)-й стальной трубы через фотоэлектрический датчик

10 наличия трубы в зоне контроля при

I условии, что задний конец п-й стальной трубы еще не достиг датчика 8 вихревого тока, т.е., если между стальными трубами образовался небольшой зазор (например, 1-400 мм), то генератор 12 импульсов выдает одич импульс конца трубы в ответ на измекение в выходном сигнале формирователя 9 импульсов вихревого тока; этот импульс указывает на то, что стальные трубы подаются непрерывно.

Сигналы с выхода генератора 12 импульсов, информация с выхода счетчика 7 о длине пройденного датчиком 6 пути относительно потока контроли" руемых труб и сигналы с выхода блока 2 ультразвукового дефектоскопа об обнаруженных дефектах поступают на входы сдвигового регистра 3 слежения. По сигналам с выхода последнего (фиг. Зй, фиг.4Й и фиг. 5д)при обнаружении дефекта в контролируемой трубе запускается формирователь 4 импульсов, по команде которого осуществляется маркировка трубы маркирующим устройством 5„

Формула изобретения

Автоматическая ультразвуковая система обнаружения трещин в стальных трубах, содержащая последовательно соединенные электроакустический преобразователь, блок ультразвукового дефектоскопа, сдвиговый регистр слежения, формирователь импульсов маркировки и маркирующее устройство, последовательно соединенные импульсный датчик пути и счетчик, выход которого подключен к второму входу сдвигового регистра слежения, и последовательно соединенные датчик вихревого тока и формирователь -импульсов вихревого тока, о т л и ч а и щ а я с я тем, что, с целью повышения надежности и эффективности обнаружения трещин, она снабжена последовательно соединенными фотоэлектрическим датчиком наличия трубы в зоне контроля, усилителем и генератором импульсов, второй вход которого подключен к выходу формирователя импульсов вихревого тока, а выход - к третьему входу сдвигового регистра слежения.

156 1 833

1561833 д) б)

ФО Я

Фи8.5

Составитель Г.Максимочкин

Редактор Л.Веселовская Техред JI.Ñåðäþêîâà Корректор С.Черни

Заказ 985 Тираж 502 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Рауыская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул. Гагарина, 101