Способ подготовки стальных резервуаров под эмалирование

 

Изобретение относится к эмалированию стальных резервуаров. Цель изобретения - повышение адгезии покрытий с поверхностью резервуаров, подвергающихся эмалированию. Способ подготовки стальных резервуаров под эмалирование включает дробеструйную обработку, шлифовку поверхности, нанесение на поверхность жаростойкой защитной суспензии, термообработку путем трехкратного нагревания резервуара до 800 - 810°С в течение 5 - 6 мин с промежуточным охлаждением до 700 - 720°С, а после окончательного охлаждения м поверхности - дробеструйную обработку, доводку и повторную дробеструйную обработку. Указанный режим термообработки с последующей механической обработкой позволяет использовать бывшие ранее в эксплуатации резервуары, изготовленные из высокоуглеродистых марок стали СТ-3, имеющие толщину менее допустимой для эмалирования. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) А1 ($04 С 23 D 3/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21) 4257943/23-02

1 (22) 29.04.87 (46) 15.12.89. Бюл. |1 46 (71) Руставский завод металлических эмалированных резервуаров и Государственный агропромьпплеиный комитет

ГССР (72 ) А.Д. Курдадз е, И.М. Гр од з елидзе и А.В. Махарадзе (53) 666.293(088.8) (56) Попов Н.Н. Влияние химического состава силикатных покрытий на защитные свойства при высоких температурах. Неорганические силикатные покрытия. — Труды 6-ro Всесоюзного совещания по жаростойким покрытиям. Л.:

Наука, 1975, с. 325-332.

Эмалирование металлических иэделий/

Под ред. В.В. Варгина. Л.:. Машиностроение, 1972, с. 371-377. (54) СПОСОБ ПОДГОТОВКИ СТАЛЬНЪ|Х РЕЗЕРВУАРОВ ПОД ЭМАЛИРОВАНИЕ (57) Изобретение относится к эмалироИзобретение относится к эмалированию стальных резервуаров.

Цель изобретения — повьппение адгезии покрытий с поверхностью резервуаров, подвергающихся эмалированию.

Способ иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. Резервуар емкостью

16 м, изготовленный из стали СТ-3 толщиной 5 мм,помещают в дробеструйную камеру и производят очистку внутренней поверхности от лакокрасочных материалов. Затем резервуар устанав2 ванию стальных резервуаров. Цель изобретения — повьппение адгезии покрытий с поверхностью резервуаров, подвергающихся эмалированию. Способ подготовки стальных резервуаров под эмалирование включает дробеструйную обработку, шлифовку поверхности, нанесение на поверхность жаростойкой защитной суспензии, термообработку путем трехкратного нагревания резервуара до 800-810 С в течение 5-6 мин с промежуточным охлаждением до 700-720 С, а после окончательного охлаждения поверхности — дробеструйную обработку, доводку и повторную дробеструйную обработку. Указанный режим термообработки с последующей механической обработкой позволяет использовать бывшие ранее в эксплуатации резервуары, изготовленные из высокоуглеродистых марок стали СТ-З, имеющие толщину менее допустимой для эмалирования.

1 табл. ливают на роликоповоротный стенд и производят вышлифовку с помощью пневмошпифовальной машины. На внутреннюю поверхность наносят пульвелизатором слой жаростойкой защитной суспензии толщиной 5 ми. |

Далее резервуар помещают в электропечь и производят черновой отжиг при 800 С в течение 6 мин. Затем печь отключают и температуру снижают до

700 С. Вторично производят нагрев до 800 С и снова отключают печь и снижают температуру до 700 С. После

1528812 третьего нагрева резервуар перен. сят в охладительную камеру для охлаждения.

Охлажденный резервуар помещают в дробеструйную камеру, где производят

5 дробеструйную очистку внутренней поВерхности. Затем очищенная площадь подлежит доводке. Далее резервуар помещают в дробеструйную камеру для чистовой дробеструй«ой обработки. 10

Резервуар устанавливают на роликоповоротный стенд и наносят слой эмали.

Эмалевый слой сушат горячим сжатым воздухом. Далее резервуар загружают в электропечь для обжига. Операции нанесения эмали, сушка и обжиг в печи повторяются.

П р и и р 2. Ре;ервуар емкостью

16 м, изготовленный из стали СТ-3 толщиной 6 мм, помещают В дробеструйную камеру и производят очистку внутренней поверхности от лакокрасочных материалов. Затем резервуар устанавливают на роли; оповоротный стенд и

IIP oH 3 ВОДЯТ Выш тиф О В кУ с IIoMGEblo 25 пневмошлифовальной машины. На внутре«нюю поверхность пульверизатором наносят слой жаростойкой суспензии толщиной 4 ми.

Далее резервуар «омещают В электро † печь и производят,ер«евой отжиг при

810 С в течение 5 мп«. Затем «ечь

Отклю -,ают и TEìïåðàòóðó с«жкают до

720 С. Вторично прО«з« .,ят > агрег а до 8!О С и с«ова отключают печь и снижают темпера .; до 7, О С. После

35 третьего нагрева рез,, уар переносят

В оклад«тельную камеру для охлажде«ия. Охлажден«ый резервуар помещают в дробеструйну.о камеру, где произво40 дя r дробеструй«ую очистку В« тре««ей поверхности. Затем очище«ная поверхность подлежит доводке. Далее резервуар помещают в дробеструй«ую камеру для чистовой дробеструй«ой обработки.

Резервуар уста«а-чивают на роликоповоротный стенд и «аносят слой эмали, Эмалевый слой сушат горячим сжатым воздухом. Далее резервуар загружают в электропечь для обжига. 0ïå50 рация нанесения эмали, сушка и обжиг в печи повторяются.

Пример 3. Резервуар емкостью

16 м, изготовленный из стали СТ-3 толщиной 5 мм, помещают в дробеструй- 5 ную камеру и производят очистку внутренней поверхности ст лакокрасочньгх материалов. Затем резервуар устанавливают «а роликоповоротный стенд и производят вышлифовку с помощью пневмощпифовальной машины, На внутреннюю поверхность наносят пульверизатором слой суспензии толщиной 5 мм, Далее резервуар помещают в электропечь и производят черновой отжиг при 840 С в течение 5 мин. Затем печь отключают и температуру снижают до

700 С. Происходит деформация тела резервуара. Таким образом, отжиг при температуре 840 С, превышающей 810 С, приводит к отрицательному эффекту.

Пример 4. Резервуар емкостью

16 мз, изготовленный из стали СТ-3 толщиной 6 мм, помещают в дробеструйную камеру и производят очистку внутре«ней поверхности от лакокрасочных материалов. Затем резервуар устанавливают на роликоповоротный стенд и производят вышлифовку с помощью пневмокшифовальной машины. На внутреннюю поверхность наносят пульверизатором слой жаростойкой суспензии толщиной

6 мм. Далее резервуар помещают в печь и производят однократный черновой Обжиг при 810 С в течение 6 мин.

В дальнейшем операции производятся по существующей технологии. Однократный отжиг приводит к тому, что поверхность получается непригодной для эмалирования.

Пример 5. Резервуар емкостью

16 м, изготовленный из стали СТ-3 толщиной 5 мм, помещают в дробеструй«ую камеру и производят очистку внутре«ней поверхности от лакокрасочных материалов. Затем резервуар устанавливают «а роликоповоротный стенд и производят вышлифовку с помощью пневмошлифовальной машины. На внутреннюю поверхность наносят пульверизатором слой суспензии толщиной 5 мм. Далее резервуар помещают в печь и производят четырехкратный черновой отжиг при о

800 С в течение 6 мин. В дальнейшем все операции производятся по сущестВующей технологии. Четырехкратный отжиг приводит к тому, что качество эмалирования остается хорошим, как и при троекратном черновом отжиге, но увеличивается расход электроэнергии, что является нецелесообразным.

Пример 6. Резервуар емкостью

16 м, изготовленный из стали СТ-3 толщиной 5 мм, помещают в дробеструй«ую камеру и производят очистку внутренней поверхности от лакокрасочных

1,5

Остальное

Качество эмалевых покрытий

Время обработки, мин

Температура промежуточного охлажн«я, оС

Температура термообработки при трехкратном

О нагревании, С

500-510

600-610

700-720

700-720

880-810

Неудовлетворительное

Слабая адгезня

3"4

4-5

5-6

5-6

5-6

600-620

700-720

800-960

850-960

900-910

5 15288 материалов. Затем резервуар устанавливают на роликоповоротный стенд и производят вышлифовку с помощью пневмошлифовальной машины. На внутреннюю поверхность наносят пульверизатором жаростойкий слой суспенэии толщиной

4 мм.

Далее резервуар помещают в электропечь и производят черновой отжиг при

810 С в течение 6 мин. Затем печь отключают и температуру снижают до

700 С. Вторично производится нагрев до 810 С. После этого резервуар переносят в охладительную камеру для охлаждения. Далее все процессы проводят по примеру 1. Двухкратный черновой отжиг приводит к получению некачественного эмалированного покрытия.

Пример 7. Резервуар емкостью 20

16 м, изготовленный иэ стали СТ-3 толщиной 6 мм, помещают в дробеструйную камеру и производят очистку внутренней поверхности от лакокрасочных материалов. Затем резервуар устанав- 25 ливают на роликоповоротный стенд и производят вышлифовку с помощью пневмошлифовальной машины. Операция нанесения слоя суспенэии не производится.

Далее резервуар помещают в электро- 30 печь и производят все операции по примеру 1.

Ввиду того, что резервуар изготовлен иэ стали СТ-З, при обжиге эмали поверхность окисляется и выделяющие

35 пары водорода повреждают эмалевую поверхность таким образом эмалирование резервуаров из стали.

В качестве жаростойкой защитной суспензии могут быть использованы 40 следующие составы, Х:

1 Железная руда

Мел

Нитрит натрия

Глина огнеупорная

Вода

12 6

2 Железная руда 8

Мел 41

Марганцевокислый калий 1,5

Бура 8

Вода Остальное

3 Железная руда 10

Мел 38

Перекись марганца f,5

Цемент 6

Вода Остальное

Как видно из представленных примеров, оптимальные режимы термообработки: 800-810 С в течение 5-6 мин с промежуточным охлаждением до 700720 С.

Влияние режима термообработки на качество эмалевых покрытий представлено в таблице.

Применение предлагаемого способа позволяет использовать бывшие ранее в эксплуатации резервуары, изготовленные из высокоуглеродистьм марок стали СТ-3 и имеющие толщину менее допустимой для эмалирования.

Формула и з о б р е т е н и я

Способ подготовки стальных резервуаров под эмалирование, включающий дробеструйную обработку, шлифовку поверхности и термообработку, о т л и ч а ю шийся тем,что,с целью повышения адгезии покрытий с поверхностью резервуаров, подвергающихся эмалированию, на поверхность перед термообработкой наносят жаростойкую защитную суспензию, термообработку проводят путем трехкратного нагревания резервуара до 800-810 С в течение

5-6 мин с промежуточным охлаждением до 700-720 С, а после окончательного охлаждения поверхность подвер гают дробеструйной обработке, доводке и повторной дробеструйной обработке.

Покрытие прочно сцеплено с основой неудовлетворительное, деформация резервуара