Способ переработки немагнитных катодных осадков

 

Изобретение относится к порошковой металлургии. Цель изобретения -- сокращение потерь электролита и упрощение процесса. Изобретение осуществляют следующим образом. Катодный осадок измельчается всухую до крупности 0,4-0 мм, а затем обогащается в органической жидкости, позволякицей исключить растворение.солей электролита, подавить их гидролиз и окисление порошка . В неводной среде электролит измельчается до крупности iO,063 мм, при этом частицы металла играют роль истираю1цих и мелющих тел. Готовый продукт отделяется путем дистилляции и возвращается на электролиз. 2 табл.

СВОЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5ц g В 22 F 1/00

,)$

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Ъ>

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 4095674/23-02 (22) 14.04,86 (46) 30.08.88. Бюл. У 32 (72) В,Е.Потапенко Л.Г.Тюрюханов, Т.В.Сумина и В.Г.Кочерженко (53) 621.762.3(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

1I 336372, кл. С 25 С 5/00, )968.

Отчет о НИР. Освоение технологии электролиза металлиэованных окатышей и другого анодного материала на головном образце электролизера 20 КА, Регистрационный Ф 79012136, М.:

ЦНИИЧМ, )981. (54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕМАГНИТНЫХ, КАТОДНЫХ ОСАДКОВ

„.Я0„„1419805 А 1 (57) Изобретение относится к порошковой металлургии. Цель изобретения сокращение потерь электролита и упрощение процесса. Изобретение осуществляют следующим образом, Катодный осадок измельчается всухую до крупности

0,4-0 мм, а затем обогащается в органической жидкости, позволяющей исключить растворение солей электролита, подавить их гидролиэ и окисление по рошка. В неводной среде электролит измельчается до крупности 0,063 мм, при этом частицы металла играют роль истирающих и мелющих тел. Готовый продукт отделяется путем дистилляции и возвращается на электролиэ. 2 табл, 1419805

Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано при обработке немагнитных катодйых „осадков, Целью изобретения является сокращение потерь электролита и упрощение процесса.

Способ осуществляют следующим образом. 10

Катодный осадок измельчается всу,хую до 0,4-0 мм (требование по крупности), а затем обогащается в органической жидкости неводной среды, позволяющей исключить растворимость со- 15 лей, подавить их гидролиэ и окисление металлического порошка. Процесс обогащения в неводной среде состоит из .стадий избирательного измельчения электролита до крупности О, 063-0 мм, вывода готового продукта путем классификации по зерну О,063 мм, отделения жидкой фазы от продуктов обогащения путем. дистилляции и возвращения ее в технологический процесс, 7

Избирательное измельчение электролита основано на существенном .раз. личии в физико-механических свойствах металла и неметаллической составляющей катодного осадка, При перемешива=. 30 нии в плотной неводной пульпе (Т:(=I

1:1-1:2) более прочные и крупные частицы металла выполняют роль мелющих и истирающих тел (по отношению к электролиту). При кондиционировании в плотной пульпе при числе оборотов мешалки 1500 об/мин и времени перемешивания 30 мин основная масса электролита измельчается до 0,063-0 мм.

В подготовленной таким образом 0 пульпе имеет место различие в крупности электролита и хромового порошка.

Различие в плотности хрома (7,19 г/см ) и электролита (2,4 т/нм ) позволяет осуществить дополнительно при класси- 1-, фикации по зерну +0,063 мм гравитационное обогащение зв счет неодинаковой скорости падения частиц.

В качестве жидкой неводной среды могут быть использованы ароматические углеводороды (например, бензол), низкомолекулярные. спирты, углеводороды и т.д.

Результаты обогащения, включающего избирательное измельчение электролита

* 55 и классификацию катодного осадка в крупности 0,4-0 мм по зерну +0,063 мм. приведены в табл.! °

Из табл,1 следует, что при измельчении материала крупностью 1-0 мм до

0,.4-0 мм выход класса -0„05 мм увеличивается с 14,0 до 22,9-24,67 пря одновременном снижении металла в электролите до 4,8=3,77. (эа счет разубоживания этого класса электролитом).

В процессе исследований в качестве способов сухого отделсния электролита от металла были испытаны: магнитная сепарация в сильном поле, электросепарация, газовая классификация и бесситовая электровиброклассификация.

Результаты опытов приведены в таол,2.

Как следуе7 яз представленных данпь1х„ ня один яз iiспытанных способов не дает конкурирующих результатов с разделением н наводкой среде, ПО существующей re;"Hoëoãiii. катодньа| î-адок дробятся на щековой дробилке до крупности 10-0 ю1, молотковой до 1,0-0 мм и затем поступает на оть1ывку, вкл1очаюшую Одну стадию промывки хромового порошка подкисленной

{0,31 !!01) водой и четыре стадии без г1одкислепяя (протогип), Пря этом возвратный электролит полностью теряется: со стоками.

Использование предложенного способа переработки хромового катодного

Осадка позволяс г улучшить техникоэкономические показатели процесса (возвратить в процесс 78,3_#_ электроли. а .:еовоначального качества, снизить по-.ери мсталлическОГО хрома с возвратным электролитом, уменьшить ooüåì I PEG ш11-Ix О1 -;.-Ic1 к11 О i coJIPh хро::1а, я упростить процесс;, ф о р ;; y Ii a; 1: {1 б p e r e н и я

Способ переработки немaгнятных катод11ых Осадков, преимущес-.ве11но хроМОВЫХ р u-.i.iÞ.iЯЮщая ЯЗь18ЛЫс 1ИЕ, Гяцро мет< ллур1-ячес.:.уа Обработку Осадка я сушку порошка, о т л -1 ч =-. ю ш и и с я тем., что„ с целью сокращения потерь электролита и упрошения процесса, гидроме галлургяческую обработку

11 роь Одя т в ж11дк Ой неп Оцн:-й с реде пусгем яэбирательногG измельчения элект" ролита и классификация его по зерну

1-0,063 мм.

141980 э

Ià8ÿ»öà l

Грвнулоиетрическия состав исходного н измельченного катодиого осадка с распределением металла я электролита по классам

Измельчание В оаизоле

Сухое нзмельчеиие

Исходная проса

Классе>, им

>Иассовая доля, Извлечение. Выход,l лассовая доля Извлечение

Д, . I, 7: I X I 2

Нетели Элеат- !>1етвлл Элект)

1 Кеталл Элект- 11етвлл13лект1 ролнт роли т ролит родит

Вьпсод

1 вссовая д влечение

2 етвлл Элек роли алл Элект-, ролит

+ 1>0

- l,0+0,4, l,0 57,4

l4 ° 9 72,2

4 7.,6

0,9

12 03 IOO

0,5

0,2

0,3

0,1

27,8 16,8 11,5 5,4 91,2 8,8 7,7

l,3

5,3

7,6

l 2. -0,4+0,2 36,0 80,8 19,2 45,4 19 >3 2",1 91,0 9,0 41,3 7,3

26 о

38,8 5,6

0> 2+

Ф0,063

32,6 67,9 32,1

34,5 29,1 40,4 75,8 2,2 47,8 27,2

51,3 2Э,5

79,6 20,4

4 I,3

29 19 342 658 I,O

-0 > 063+

+0,O5

1,5 31,1

l4,0 7>7

68>9 0>7

92,3 1,7

1,7

23,4 76,6

3,7 96,3

0,6

3,6

-0>05

36,0 22,9 4,8

95,2 1,7

60,7

24>6

° .! >4

66,0

Итого, 400 64,1 35,9 100

IOO 100 64,1 35,8 IOO

I00

64,1 35,9

l 00

Таблица2

Способ обработки

Вснх ОД элекИзвлечение электролита, % электролите,%

Газовая классификация 8,0

5,3

20,2

Электросепарация

50,8 .18,5

22,0

ЭлектровиброклассификаЦИЯ 8,8 8,0

23,5.12,9 18,0

20,0 поле

Разделение в неводнои сре

78,3

29,8 5,6 де

Составитель Н,Тумин

Техред А. Кравчук

Корректор И.Муска

Редактор Н,Горват

Тираж 741 Подписное

BHHHIIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 4273/14

Производственно-полиграфическое предприятие, r Ужгород, ул. Проектная, 4 тролита, %

Сухая магнитная сепарация

В СИльном

Массовая доля металла в

84,1 !5,9

9),5 8,5

92,5 7,5