Способ получения теплостойкого электроизоляционного покрытия индукторов

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s>)s Н 01 В 19/00

ОПИСАНИ ИЗОБРГГЕИ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4098914/07 (22) 05.05.86 (46) 30.1Î.91. Бюл, ¹ 40 . (71) Научно-производственное объединение

"Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения" (72) В.К.Доценко, X.X.Ðîçåíôåëüä, Р,A.Óãn scxa, О.К.Севрук и Ю.В.Польгуев (53) 621.315(088,3) (56) Авторское свидетельство СССР ¹ Я99715, кл. С 23 D 5/02, 19@).

Авторское свидетельство СССР

¹ 546945, кл. H 01 В 19/00, 1973.

Изобретение относится к электротехнике, в частности, к способам получения теплостойких электроизоляционных покрытий на высокочастотных индукторах, используемых для нагрева заготовок.

Цель изобретения — повышение прочности и эксплуатационной надежности получаемого покрытия, В качестве огнеупорного наполнителя суспензии целесообразно использовать порошок электрокорунда с размерами частиц менее 50 мкм. Тот же материал необходимо испольэовать и для обсыпки слоев суспензии, нанесенных на индуктор, при этом размер частиц ограничивается 200 — 400 мкм.

Рекомендуемый состав суспензии в соответствии с изобретением следующлй, мас.g:

Электрокорунд (порошок) 40 — 50

Асбест волокнистый 3 — 5 Ж,, 13768О5 А1 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОСТОЙКОГО ЗЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ ИНДУКТОРОВ (57) Изобретение относится к электротехнике, в частности к нанесению теплостойких электроизоляционных покрытий íà поверхности индукторов. Цель изобретения — повышение прочности и эксплуатационной надежности покрытия. Самотвердеющую суспензию для получения покрытия получают смешиванием порошка огнеупора, soлокнистого асбеста и кремнефторида щелочного металла с жидким стеклом и наносят на поверхность индуктора несколькими слоями, осуществляя сушку каждого слоя при комнатной температуре до затвердения, после чего производят общую сушку покрытия при 70 — 90ОС.

Кремнефторид натрия или калия 3 — 5

Жидкое стекло (модуль )) плотностью 1,3 — 1,4 г/см Остальное

После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки его порошком огнеупора индуктор с покрытием выдерживают при комнатной температуре не менее 1 ч, За это время обеспечивается затвердение слоя.

Тепловая обработка исключается из-за опасности вспенивания слоя и его отрыва от индуктора, в результате чего качество покрытия ухудшается. Исключение тепловой сушки покрытия упрощает технологию и снижает знергозатраты.

Завершающим этапом по формированию покрытия является нанесение последнего слоя суспензии без последующей присыпки порошком огнеупора. Такой прием позволяет получить практически гладкую

1376805 поверхность покрытия, благодаря чему предотвращается при эксплуатации индуктора проникновение наплавочного флюса в защитную изоляцию и облегчается удаление флюса с поверхности защищенного индукто- 5 ра при производстве работ па наплавке деталей.

После нанесения последнего слоя необходима выдержка покрытия при комнатной температуре, а окончательная сушка осуще- 10 ствляется при 70 — 90 С в течение 5-10 ч.

Верхний предел температуры сушки ограничен 90 С, так как для предупреждения отслаивания и растрескивания покрытия температура его сушки не должна достигать 15 температуры кипения воды. Понижение температуры сушки ниже 70 С заметно снижает ее эффективность.

Пример.1, На мсдный индуктор наносили окунанием слой суспензий следу- 20 ющего состава, мас.%;

Порошок электрокорунда с зернистостью ¹ 4 (ОСТ 2МТ 71-5-78) 45

Асбест волокнистый 25 (ТУ 6-09-40 I 0-75) 5

Кремнефторид натрия (ТУ 6-09-1461-76) 5

Натриевое жидкое стекла (ГОСТ 962-78) плотностью 30

1-,35 г/см (модуль 3) Остальное

Слой суспензии обсыпали вручную шлифзерном электракорунда марки 23A ¹

25 (размер зерен 250-315 мкм), и индуктор с покрытием выдерживали на воздухе при 35 комнатной температуре в течение 1 ч. Затем наносили второй слой суспензии, обсыпали его вручную электрокорундам ТоА же зернистости и выдерживали на воздухе при 20 С в течение 1 ч, После этого наносили слой 40 суспензии, выдерживали при 20 С втечение

1 ч. Окончательную сушку покрытия производили при 80 С в течение 8 ч.

Пример 2 и 3, Получали защитные 45 покрытия на индуктарах аналогично примеру 1, но температура окончательной сушки составляла 70 С для примера 2 и 90 С для примера 3.

Сравнительные испытания покрытий, 50 полученных по предлагаемому способу и на этилсиликатной связке (по известному способу), показали следующие результаты:

Предел прочности на изгиб кг/см по предлагаемому 160 — 190 по известному способу 40-50

Прочность на скалывание при испытании на копре модели 2М030 (Число ударов стальным бойком до разрушения покрытия, нанесенного на медную подложку) по предлагаемому способу Больше 25 по известному способу 1

Кроме того, на покрытия наносили капли расплавленного флюса на основе буры, нагретой до 950 С, С покрытия, изготовленного па предлагаемому способу, флюс после затвердевания легко удалялся механическим способом. Удаление флюса с покрытия, полученного известным способам, сопровождалось разрушение защитной изоляции.

Таким образом, предлагаемый способ по сравнению с известным обеспечивает значительное увеличение (в 4 и более раз) прочностных характеристик покрытия и повышение его эксплуатационной надежности, Надежная защита индуктарав от электразамыкания с нагреваемой деталью позволяет организовать стабильную и безопасную работу установок индукционного нагрева, сократить в среднем íà 20% расход электроэнергии на нагрев изделий. Формула изобретения

Способ получения теплостайкога электроизаляционнага покрытия индукторов, включающий операции нанесения слоя суспензии огнеупора, обсыпку мокрого слоя парашкам огнеупара и сушку, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью повышения прочности и эксплуатационной надежности покрытия, используют суспензию, содержащую жидкое стекло, волокнистый асбест и кремнефторид щелочного металла, при этом сушку после нанесения на слой ñóñпензии порошка огнеупора осуществляют при комнатной температуре, а после получения требуемой толщины покрытия дополнительно наносят покровный слой суспензии и сушат сначала при комнатной температуре, а затем при 70 — 90 С,