Способ выплавки стали

 

Изобретение относится к способам вьшлавки стали в кислородных конвертерах . Цель и зобретения - сокращение расхода чугуна и раскислителей, повышение качества металла. В конвертер последовательно вводят отработанную угольную футеровку алюминиевых электролизеров в количестве 10-25 кг/т, стали. Угольную футеровку предварительно разделяют на фракции с различным содержанием углерода. Фракции с максимальным содержанием углерода

СОЮЗ СОНЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (50 4 С 21 С 5/28

ГОСУДАРСТ8ЕНКЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3906291/22-02 (22) 23.04.85 (46) 23.04.87. Бюл. № 15 (7 1) М цановский металлургический ин- . ститут (72) Л.Ю.Назюта, Г.З.Гизатулин, А.А.Ларионов, В.С.Степанов, Г.И.Налча, В.С,Кальченко, А.В.Побегайло и А,Ф.Лузан (53) 669.183 ° 226(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 246042, кл. С 21 С 5/04, 1967.

Авторское свидетельство СССР

¹ 392096, кл. С 21 С 5/28, 19?1

Авторское свидетельство СССР № 1189883, кл. С 21 С 5/04, 1984. (54) CII0COB BItIIJIABKH CTAJIH (57) Изобретение относится к способам выплавки стали в кислородных конвертерах. Цель изобретения — сокраще- ние расхода чугуна и раскислителей, повышение качества металла. В конвертер последовательно вводят отработанную угольную футеровку алюминиевых электролизеров в количестве 10-25 кг/т стали. Угольную футеровку предвари SU 1Ы5176 А1 тельно разделяют на фракции с различ.— ным содержанием углерода. Фракции с максимальным содержанием углерода (7 1-80Х), являющегося дополнительным теплоносителем, загружают на подину в количестве 40-60Х от общего расхода угольной футеровки. Для улучшения процессов шлакообразования, исключения его "свертывания" в состав шлака дополнительно вводят фториды щелочных металлов в виде запрессованных в скрап-угольные пакеты отходов угольной футеровки алюминиевых электролизерав с содержанием углерода 40-70Х в количестве 30-40r" от общего расхо- да футеровки. Затем в агрегат заливают жидкий чугун и начинают продувку расплава техническим кислородом.

В процессе продувки производят присадку извести и по истечении 80-95Х продолжительности продувки вводят третью порцию отработанной футеровки с содержанием углерода 71-80Х в количестве 10-20Х от общего расхода, обеспечивания снижение окисленности конечного шлака. 3 табл.

1305176

Ухудшения процессов шлакообразования наблюдаться не будет, если в состав шлака ввести фториды щелочных металлов. Учитывая кратковременность разжижающего действия этих компонентов (3-5 мин), ввод их в шлак желательно осуществлять последовательно, небольшими порциями.

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки стали в кислородных конвертерах.

Цель изобретения сокращение расхода чугуна и раскислителей, а также повышение качества металла.

Снижение расхода жидкого чугуна достигается за счет улучшения теплового режима процесса в результате дополнительного притока тепла экзотермического горения углерода отработанной угольной футеровки, вводимой перед заливкой жидкого чугуна. Увеличение содержания углерода в этой порции материала, а также удельного ее расхода повышает теплосодержание ванны в начальные периоды рафинирования и обеспечивают переработку шихты с более высоким содержанием металлического лома и соответственно более низким — жидкого чугуна.

Использование в шихте конвертерной плавки углеродсодержащего теплоносителя сопровождается некоторым ухудшением процессов шлакообразования, что в период интенсивного окисления углерода сопровождается повышением гетерогенности шлака, его "свертыванием и оголением металла, которое увеличивает газонасьпценность и ухудшает качество металла.

Повышение качества металла обеспечивается за счет регулирования про- . цессами шлакообразования по ходу продувки, в том числе его окисленностью и жидкоподвижностью.

Под регулированием процессами шлакообраэования понимают воздействие на процесс шлакообразования посредством совокупности приемов (разделе.ние материала на два состава с различным содержанием углерода и порционный ввод по ходу продувки), обеспечивающих требуемую для процесса жидкоподвижность и активность шлака по отношению к примесям металла, а также контролируемое изменение этих параметров в процессе рафинирования.

Порционный ввод отработанной угольной футеровки через систему бункеров неприемлем, так как не обеспечивает поступление углерода в металлическую ванну и-сопровождается в период интенсивного окисления углерода значительными потерями с отходящими газами.

Регулирование процессами шлакообразования достигается использованием скрап-угольных пакетов, растворение которых начинается с момента слива чугуна и заканчивается по истечении

40-457 от общей продолжительности продувки, т.е. включает в себя рассматриваемый период возможного свертывания шлака и общего ухудшения процессов шлакообразования.

В отличие от известных скрап-угольных пакетов, предлагаемый отличается наличием шлаковой составляющей, присутствие которой изменяет динамику формирования шлака в середине периода продувки. Поступление фторидов через металлическую в шлаковую фазу не только регулирует процессы шлакообразования, но и за счет изменения вязкости металла способствует интенсификации процессов массообмена в самой металлической ванне, например, увеличивает коэффициенты массообмена серы и фосфора на границе раздела металла — шлак и объеме металла.

Ввод отработанной угольной футеровки с пакетами металлома интенсифицирует процесс шлакообразования и компенсирует некоторое его ухудшение, обусловленное использованием шихты с повышенным содержанием металлического лома и загрузкой углеродсодержащего материала под жидкий чугун.

Ввод в период продувки дополнительного количества углерода требует увеличения расхода кислорода на его

I окисление. С увеличением интенсивности продувки повышается угар железа и окисленность конечного шлака.

Это снижает выход жидкого-металла и повышает расход раскнслителей.

Снижение окисленности конечного шлака и соответственно экономия раскислителей достигается вводом части отработанной угольной футеровки в конце продувки, когда скорость окисления углерода резко снижается, а окисленность шлака достигает максимального уровня.!

305176

Уменьшение окисленности конечного шлака сопровождается перераспределением кислорсда в объеме металлической ванны, что позволяет не только экономить раскислители, но и повышает качество выплавляемого металла за счет общего снижения неметаллических включений, в том числе сульфидного и окисного происхождения.

Отработанная угольная футеровка 10 алюминиевых электролизеров в зависимости от степени ее выработки и условий демонтажа представляет собой куски 10-150 мм с различным содержанием углерода (40-80X) и шлаковой состав- 15 ляющей (20-60X) в виде фторидов щелочных металлов и окислов алюминия.

Двойственность состава используемого материала — наличие в нем теплоносителя (углерод) и разжижителя 20 (фториды щелочных металлов) сталеплавильного процесса обуславливает экономию основных материалов (жидкого чугуна и раскислителей) и повышение качества выплавляемого металла.

Поэтому с технологической точки зрения наиболее целесообразно разделение отработанной угольной футеровки на два состава с выраженными свойствами теплоносителя и разжижителя. 30

Содержание углерода в составе, используемом в качестве теплоносителя процесса, должно быть максимальным с небольшими отклонениями от средней величины, а в составе, используемом 35 в качестве разжижителя, достаточным для компенсирования теплопотерь, связанных с нагревом и ассимиляцией шлаковой составляющей. Указанным требованиям отвечают составы с содержани- 40 ем углерода 71-80Х и 40-70Х.

Нижний предел содержания углерода в составе, предназначенном для разжи-45 жения сталеплавильного шлака, связан с особенностями образования укажанного материала — пропиткой фторсолями до определенной концентрации. При содержании углерода более 70Х повыше-50 ние качества путем регулирования процессов шлакообразования в период интенсивного окисления углерода не достигается из-за низкого содержания в материале фторсолей и глубоким рас-55 кислением шлака углеродом. Кроме того, отработанную угольную футеровку с содержанием углерода более 707. наиболее целесообразно использовать в первой порции с целью снижения расхода жидкОГО ч"Гуня.

Необходимость разделения отработанной угольной фуФеровки на два состава с различным содержанием углерода подтверждается данными табл.

Согласно представленным данным, использование отработанной угольной футеровки одного состава с содержанием углерода 40-703 (табл. 1, вариант 1) в результате значительного колебания углерода дестабилизирует технологические показатели процесса и затрудняет его прогнозирование по составу металлошихты. На ряде плавок с низким содержанием углерода в теплоносителе в результате холодного начала и позднего зажигания значительно увеличивается продолжительность плавки, угар железа и соответственно окисленность ванны. Это снижает выход жидкого металла и увеличивает расход раскислителей, что делает невозможной экономию жидкого чугуна и раскислителей.

При использовании отработанной угольной футеровки одного состава с содержанием углерода 71-80Х (табл.i вариант 3) за счет более стабильного протекания процесса облегчается прогнозирование плавки по сравнению с другими вариантами и снижается расход едкого чугуна в завалку. Однако в результате ухудшения процессов шлакообразования и, особенно, в период интенсивного окисления углерода на ряде плавок повышается угар железа и снижается десульфирирующая способность шлака. Основность конечного шлака падает, а содержание серы в готовом металле увеличивается.

Повышенный угар железа уменьшает выход жидкого металла и таким образом увеличивает расход жидкого чугуна на выплавку 1 т стали.

Использование отработанной угольной футеровки двух составов: с содержанием углерода 71-80Х в пакетах металлолома и 40-70Х в бункере для загрузки в конвертер перед заливкой жидкого чугуна и в конце рафинирования (табл. t, вариант 4) не дает требуемого результата, так как связано с дестабилизацией начального периода плавки и невозможностью ее прогнозирования по составу металлошихты изза значительных колебаний содержания углерода в футеровке, вводимой перед

1305176

30 заливкой жидкого чугуна, большого числа холодных плавок с большой продолжительностью продувки, и соответственно низким выходом жидкого металла. С другой стороны, из-за низкого содержания фтористых солей в пакетах металлолома отсутствует возможность стабилизации жидкоподвижности шлака в середине продувки, что на ряде плавок ведет к свертыванию шлака, оголе- 10 нию металла и повышенному угару железа.

Указанные недостатки отсутствуют на плавках с использованием отработаиной угольной футеровки двух соста- 15 вов: с содержанием углерода 71-80Х в бункере для загрузки в агрегат перед заливкой жидкого чугуна и в конце продувки, а также с содержанием углерода 40-70Х, запрессованного в пакеты металлолома (табл. 1, вариант 2). Плавки, проведенные по такому варианту, характеризуются наиболее высокими и стабильными технологическими показателями: за счет использования из бункера футеровки с относительно постоянным содержанием углерода 71-80% достигается экономия жидкого чугуна и раскислителей, а за счет высокого содержания фтористых солей в материале, запрессованном в пакеты металлолома, создается возможность регулирования процессов шлакообразования по ходу продувки и, особенно, в середине плавки, в пери- 35 од интенсивного окисления углерода.

Высокая стабильность показателей на всех плавках позволяет рекомендовать такой способ использования отработанной угольной футеровки для дальнейше- 40 го использования после уточнения ее расходов на плавку. В табл. 2 приведены технологические показатели опытных плавок в сравнении с базовым объектом и известным способом. 45

Предлагаемый расход отработанной угольной футеровки с каждой из перечисленных порций (с пакетами металлолома с содержанием углерода 40-70Х, перед заливкой жидкого чугуна и в конце продувки с содержанием углерода

7 1-80X) подтверждается данными табл.2, в которой при одном и том же расходе материала (2,0 т) варьируются его расход в различные периоды продувки.

При расходе отработанной угольной футеровки, вводимой под жидкий чугун, менее 40% от общего объема (табл.2, вариант 7) в результате холодного зачала процесса и позднего зажигания" плавки значительно увеличивается продолжительность продувки и соответственно снижается производительность агрегата. Стабилизация теплового режима процесса достигается за счет окисления железа, Это снижает выход жидкой стали и увеличивает удельный расход жидкого чугуна. Температура металла в конце продувки снижается, а содержание в нем серы увеличивается.

При расходе отработанной угольной футеровки, вводимой под жидкий чугун, более 60% от общего расхода (табл.2, вариант 8), наоборот, наблюдается горячий ход плавки, который сопровождается выносами и переливами металла через горловину конвертера, ухудшением процесса шлакообразования, снижением интенсивности продувки и соответственно увеличением ее продолжительности.

При расходе отработанной угольной футеровки, вводимой в агрегат с пакетами металлолома, менее 30% от общего расхода (табл. 2, вариант 9) в результате недостаточного притока в шлак фторсолей и соответственно снижения жидкоподвижности шлака в период интенсивного окисления углерода, отсутствия регулирования этим пара- метром в процессе продувки значительно ухудшаются показатели шлакообразования: резко снижаются основность конечного шлака и его десульфурирующая способность. Содержание серы в готовом металле увеличивается. Увеличение жидкоподвижности шлака достигается за счет повышенного угара железа в шлак и снижения интенсивности продувки, что сопровождается уве- личением расхода раскислителей.

При расходе отработанной угольной футеровки, вводимой в агрегат с пакетами металлолома и содержанием углерода 40-70%, более 40% от общего расхода (табл. 2, вариант 10) экономия жидкого чугуна не достигается изза резкого снижения вязкости шлакового расплава и повышенной склонности его к эмульгированию. Наличие в составе шлака сажистого углерода приводит к образованию стабильной пены и частым переливам металло-шлаковой эмульсии через горловину конвертера, 1305176 что снижает производительность агрегата и выход жидкого металпа.

При расходе отработанной угольной футеровки, вводимой в агрегат в конце продувки (по истечении 80-957. ее продолжительности), менее 107. от общего расхода (табл.2, варианты 8 и 10) экономия раскислителей не достигается, так как указанного количества материала недостаточно для 10 требуемого снижения 0KHcJ10HHocTH шлака.

При расходе отработанной угольной футеровки, вводимой в агрегат в конце продувки, с содержанием углерода

71-80Х более 207. от общего расхода (табл. 2, вариант 7) из-за перераскисления конечного шлака и снижения его жидкоподвижности увеличиваются потери металла со шлаком и в виде 20 корольков и заплесков металла: выход жидкой стали снижается, а удельный расход чугуна растет.

При загрузке последней порции материала по истечении 80-95Х продолжительности продувки обеспечиваются максимальное снижение окисленности конечного шлака и экономия раскислителей. Варианты времени загрузки материала приведены в табл. -3. 30

При вводе отработанной угольной футеровки с содержанием углерода 7180Х на более ранних этапах продувки, например по истечении 75Х ее продолжительности (табл. 3, вариант l), в 35 результате частичного выноса материала отходящими газами и вторичного окисления шлака содержание окислов железа в конечном шлаке значительно увеличивается. Это сопровождается 40 снижением коэффициента распределения серы и увеличением расхода раскислителей.

При более познем по сравнению с предлагаемым временем загрузки по- 45 следней порции отработанной угольной футеровки, например по истечении 987 продолжительности продувки (табл.3, вариант 4), ввод материала с содержанием углерода 71-807 не обеспечи- 50 вает необходимого снижения окисленности конечного шлака, так как процесс его раскисления происходит в диффузионном режиме с определенной длительностью этапа раскисления. 55

В предлагаемых пределах (табл. 3, варианты 2 и 3) ввод последней порции отработанной угольной футеровки с содержанием углерод;I 71-80Х обееlи- чивает экономию раскислителей за счет значительного снижения окисленности конечного шлака и способствует повышению качества готового металла за счет увеличения коэффициента распределения серы и соответственно уменьшения этого элемента в готовом металле.

Отработанная угольная футеровка алюминиевых электролизеров имеет следующий химический состав, мас.7: углерод 40-80, фтористая составляющая в виде Иа А1Р и NaF 10-35, алюминий и его окислы 10-20, сера 0,2-0,6.

Согласно предлагаемому способу используется отработанная угольная футеровка алюминиевых электролизеров двух составов.

Состав 1, мас,X: углерод 71-80, фтористая составляющая 10-20, алюминий и его окислы 10-15, Состав 2, мас. : углерод 40-70, фтористая составляющая 20-35, алюминий и его окислы 15-20.

Способ осуществляют следующим о6разом.

Отработанная угольная футеровка в зависимости от степени выработки и условий демонтажа представляет собой куски крупностью 10-1500 мм. Применение в кислородно-конвертерном процессе материала такой крупности исключает возможность использования типовой системы бункеров сыпучих материалов, что значительно усложняет способы ввода его в агрегат. Поэтому перед использованием материал дробится до фракций 2-60 мм. Дробление повышает степень усвоения материала.

Получаемая при дроблении фракция с размером частиц менее 2 мм согласно предлагаемому способу не используется, так как при транспортировке и . хранении выветривается, Использование материала с размером кусков бо- лее 60 мм в результате недостаточной степени усвоения считается нерациональным.

Для обеспечения требуемых составов с содержанием углерода 40-70 и 71-80Х после дробления отработанная угольная футеровка рассеивается на фракции с размером кусков 2-20 и 20-60 мм соответственно. Более низкое содержание углерода во фракции с размером частиц 2-20 мм обусловлено особенностями кристаллического

1305176

10 строения углерода и молекулярного шлаковой составляющей угольной футеровки, имеющих различную прочность при дроблении. Фракция с содержанием углерода 40-70Х подается в скрапное отделение конвертерного цеха, где запрессовывается в пакеты металлолома. Содержание материала в пакетах

1-3Х от массы и не влияет на прочность пакетов. f0

Отработанная угольная футеровка с содержанием углерода 71-80Х через вагоноопрокидыватель загружается в один из расходных бункеров.

Скрап-угольные пакеты подаются 15 в шихтовый пролет конвертерного цеха, оснащенного 170-тонными конвертерами и загружаются на подину агрегата в количестве 1,0 т (39/ от общего расхода) совместно с другими видами 20 металлического лома, Затем в агрегат загружают вторую порцию отработанной угольной футеровки в количестве 1,2 т (46X от общего расхода) с содержанием углерода 71-80Х, заливают жидкий чугун с содержанием кремния 0,84Х и марганца 0,62Х в количестве 120 т

1 и начинают продувку металла кислородом с расходом 380 м /мин, В процессе продувки осуществляют присад- 30 ку 11 т извести. Длительность продувки 21 мин. Перед окончанием продувки (по истечении 81Х ее продолжительности или на 17-й минуте продув- ки) в конвертер из бункера загружают последнюю порцию отработанной угольной футеровки с содержанием углерода

71-80Х в количестве 0,4 т (15X от общего расхода),.затем заканчивают проВариант плавки

L l

40-70

40-70

71-80 .

4С-70

71-80

71-80

40-70

71-80 1, 8 (100) 1, 8 (100) 1, 8(100) 1, 8 (100)

1,0(56) 1,0(56) 1,0 (56) 1,0 (56)

0,6(33) 0,6(33) 0,6(33) 0,6(33)

0,2(11) 0,2(11) 0,2(11) 0,2(11) лолома в конце продувки из бункера

Технологические показатели

Содержание углерода в отработанной угольной футеровке, Х в бункере в пакетах металлолома

Расход отработанной угольной футеровки, т (Х) под жидкий чугун из бункера в пакетах металдувку. В конце продувки получают металл с содержанием углерода О,Ã)9/, марганца 0,08Х серы 0,036/ и температурой 1610 С.

Примеиение предлагаемого способа выплавки стали позволяет снизить по сравнению с известным способом расход жидкого чугуна на 1-3 т, раскислителей на О, 15-:),20, т, а также повысить качество готового металла (снизить содержание серы на 0,0020,004Х, неметаллических включений на

0,004-0,006X) за счет регулирования процессами шлакообразования по ходу продувки, Формула изобретения

Способ выплавки стали в кислородных конвертерах, включающий завалку лома, ввод в ванну отработанной угольной футеровки алюминиевых электролизеров в количестве 10-25 кг/т стали, заливку жидкого чугуна и продувку металла кислородом, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью сокращения расхода чугуна и раскислителей, повышения качества металла, отработанную футеровку алюминиевых электролизеров разделяют по содержанию углерода и вводят в ванну тремя порциями„ причем 30-40Х от расхода с содержанием углерода 40-70Х запрессовывают в пакеты металла, 40-60Х от расхода с содержанием углерода 71-80Х вводят перед заливкой чугуна и 10-20Х с содержанием углерода 71-80Х вводят в агрегат по истечении 80-95Х продолжительности продувки °

Т а б л и ц а 1

1305176

12

Продолжение табл.3

Технологические показатели

2 3 4

126-132 125-127

38-44 43-45

125-127 129-132 металлического лома

Расход извести, т

9-11

10-11

21-24 21-21, 5 22-24

380-400 380-400 380-420 360-400

147-151 150-152 146-151 146-150

Получено стали, т

0,08-0,09 0,08-0,09 0,08-0,09 0,Р8-Р,09

0,0380,042

0,0360,042

0,036 0,0400,040 0,042 сера

9,8-14,0 9,6-11,6 8,6-10,2 10,0-13,8

3,4-2,8

3,0-3,2 2,6-3,0 2,8-3,0 основность

0,6-0,9 0,6-0,65 0,6-0,65 0,65-0,85

Расход ферромарганца, т

* — Минимальный — максимальный показатель исследуемого массива плавок.

I Расход в .металлозавалке, т жидкого чугуна

Время продувки, мин

Интенсивность продувки, м /мин

Состав металла на .первой повалке, Ж углерод

Состав шлака на первой повалке

Fe0, Ж

Вариант плавки

l I

43-45

10-14

38-45

10-12

130517б

Таблица2 Технологические показатели

Вариант ведения плавки по способу

Предлагаемый прн оптимальных параметрах

Вазов:4й объект

Известный

Предлагаемый при запредельных параметрах

3 4 5 (6

9 I 10

2,0 (100) Расход отработ иной угольной футерсвки, т (7).

2,0 (100) 2,0 2,0 (100) (100) 2 0 2,0 (f00) (100) 2,0 (100) 2,0 (100) 2,0 (100) под жидкий чугун с содержанием С 71 — «80X

О>8 (40) 1,3 (65) 1,0 (50) 0,7 (35) 1,2 (60) 1,0 (50) в пакетах металлолома с содержанием С 40 — ?OX

0,5 (25) 0,9 (45) 0,6 (30) 0,8 (40) 0,8 (40) 0,8 (40) в конце продувки с содержанием С 71 — 807.

0,4 0,2 0,2 0,4 05 0 1 0 3 0! (20) (10) (10) (20) (25) (5) (!5) (5) Расход в металлозавалке, т, (Й) жидкого чугуна 128 124 123 122 12 1 122 (75) (73) (72) (72) (71) (72) 124 121 122 122 (73) (71) (72) (72) металлического лома

Время продувки, мин

Интенсивность продувки, м /мин

380 360 380 380 360 380 360 350 350 360

12 0 10 0 10 О I 1 О

Расход извести, т

Получено стали, т (7. от веса металлошихты) 150,0 146,4 148,2 148,2 (88,2) (86>0) (87,2) (87,2) 151, 5 152,0 150,2 152,0 (89,1) (89,4) (89,5) (89,4) 151,48 150,8 (89, 1) (88,.7) Состав металга на первой повалке, 0,08 0,08

0,08 0,09 0,08 0,09 углерод сера

13 6 14 ° 2 10 О !0>6 10 8 lo 2 8 ° 2 12 8 9 ° 4 12 2

2 ° 8 2 ° 8 3>0 3 2 3 0

3,2 3,0 2,8 3,3

3>0 основность, ед.

Температура металла на первой павалке, С

Расход ферромарганца, т

Коэффициент распределения серы, ед.

3,6 3,4 3>2 4>2

Содержание неметаллическнх включений, 0,036 0,038 0,032 0,034 0,032 0,032 0,036 0,040 0,036 0,0 18

Расход жидкого чугуна, кг/т стали

0,845 0 ° 803 0 795 0,803 0,827 0,827 0,823 0,823

Состав шлака на первой повадке

Fe0> 7.

1,2 1,0 (60) (50)

0 ° 6 0>6 (30) (30) 42(25) 46(27) 47(28) 48(28) 49(29) 48(28)

2 I 5 22, 8 2 I 0 2 1>0 ? 1, 5 2 1, 5

11 11 10 10,0 10>0 10>0

0,042 0,040 0,038 0>036 0,039 0>038

1600 1600 1600 16 10 1600 !6!О

0>8 0 ° 80 0,60 0,65 0 65 0,60

2 ° 9 3>8 4,6 5,0 4,6 4,5

46(27) 49(29) 48(28) 48(28) 24,0 23,0 23,0 24,0

О,og 0,08 0,9 0,09

0,042 0,042 0,044 0,035

1590 1620 610 1610

0>60 0,75 0,60 0,70

1305176

ТаблицаЗ

Технологические показатели

Варианты плавки!

2JЗ(4

Расход на плавку, т жидкого чугуна металлического лома

2,0

2,0

2,0

2,0

10

10 t0

Расход извести, т

21

380

380

380

380 сера

1610

1610

1610

1610

15,2

10,2

14,8

10,4

3,0

3,0

3,0

3,0 основность, ед

16(76) 17(80) 20(95) 20,5(97) 0,85

0,60

0,80

0,65

Расход ферромарганца, т

3,0

4,8

5 0

3 6

151,4

150,0

149,6

152,0

0,813 0,806

0,803 0,816

ВНИИПИ Заказ 1383/21 Тираж 550 Подписное

Произв.-полигр. пр-тие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4 отработанной угольной футеровки в том числе: под жидкий чугун с С 71 — 80K в пакетах лома с С 40 — 70X в конце продувки с С ?1 — 807..Время продувки, мин

Интенсивность продувки, м /мин

Состав металла на первой повалке, 7.: углерод

Температура металла на первой повала ке, С

Состав шлака на первой повалке

РеО, 7.

Время загрузки последней порции отработанной угольной футеровки, мин .(7 продолжительности продувки) Коэффициент распределения, серы, ед.

Выход жидкой стали, т

)Расход жидкого чугуна, кг/т стали

122(72) 122(72) 122(72) 122(72)

48(48) 48(28) 48(28) 48(28) 1,0(50) 1,0(50) 1,0(50) 1,0(50)

0,7(35) 0,7(35) 0,7(35) 0,7(35)

Оь3(15) 0,3(15) 0 ° 3(15) 0,3(15) Оэ09 Ою09 Оэ09 0 ° 09

0,042 0,036 0,36 0,040