Способ изготовления абразивных валков

 

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АБРАЗИВНЫХ ВАЛКОВ, включающий перемешивание абразивного порошка со связкой на основе карбомидоформальдегидной смолы, послойное нанесение абразивной массы на валки и cyujKy, отличающийся тем, что, с целью повышения стойкости валков, в массу дополнительно вводят поливинилацетатную эмульсию, при этом сушку осуществляют в два этапа: сначала при 18-20°С в течение 20-24 ч, затем при 55-65°С в течение 30-36 ч.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (su 4 В 24 Р 18 00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А BTOPGHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3883198/25-08 (22) 10.04.85 (46) 15.11.86. Бюл. № 42 (71) Златоустовский ордена Трудового Красного Знамени металлургический завод (72) А. Н. Корицкий, Б. Т. Серебряков и С. Н. Пономарев (53) 621.922.079 (088.8) (56) Черная металлургия. Бюллетень. Вып. 9 (869), 1980, с. 54.

ÄÄSUÄÄ 1269983 (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АБРАЗИВНЫХ ВАЛКОВ, включающий перемешивание абразивного порошка со связкой на основе карбомидоформальдегидной смолы, послойное нанесение абразивной массы на валки и сушку, отличающийся тем, что, с целью повышения стойкости валков, в массу дополнительно вводят поливинилацетатную эмульсию, при этом сушку осуществляют в два этапа: сначала при 18 — 20 С в течение 20 — 24 ч, затем при 55 — 65 С в течение 30 — 36 ч.

1269983

Изобретение относится к абразивной обработке металла, в частности к шлифованию поверхности при производстве столовых приборов.

Целью изобретения является повышение стойкости абразивного слоя путем придания ему требуемых физико-механических свойств.

Поставленная цель достигается тем, что в абразивную массу на основе карбамидофармальдегидной смолы дополнительно вводят поливинилацетатную эмульсию (дисперсию), а сушку валков осуществляют сначала при комнатной температуре в течение

20 — 24 ч, затем — при 55 — 65 С в течение

30 — 36 ч.

Введение поливинилацетатной эмульсии (дисперсии) в абразивно-клеевую массу способствует получению более эластичной пленки по сравнению с исходной смеськ>, что требует двухступенчатого режима обработки, при которой на первой ступени производится сушка изделия (валка) в течение 20 — 24 ч при комнатной температуре, что позволяет пройти процессу сшивания макромолекул карбамидоформальдегидной смолы и эмульсии. Затем производится сушка изделия в течение 30 — 36 ч при 55 — 65 С, что позволяет пройти процессу объемного сшивания макромолекул смолы и эмульсии и приводит к повышению эластичности образуемого абразивноклеевого слоя и повышению его стойкости.

Выдержка изделия при комнатной температуре менее 20 ч является недостаточной для полного протекания процесса сшивания макромолекул, что ведет к образованию дефектов структуры абразивно-полимерного слоя при последущем нагреве.

Выдержка изделий при комнатной температуре более 24 ч является избыточной, так как процесс образования полимерного слоя уже полностью произошел.

Введение в режим сушки, помимо выдержки при комнатной температуре, выдержку при 55 — 65 С способствует более полному протеканию процесса сшивания макромолекул абразивной массы, что увеличивает стойкость валков.

Повышение температуры более 65"С вызывает из-за роста напряжений образование трещин в абразивном слое.

Сушка валков при температуре менее

55 С не приводит к объемному сшиванию макромолекул клея и стойкости валков низка

Выдержка изделий при повышенной температуре менее 30 ч является недостаточ10 ной для полного протекания процесса объемного сшивания макромолекул, что снижает работоспособность валков.

Выдержка изделий при повышенной температуре более 36 ч приводит к росту на15 пряжений в абразивном слое.

Способ был опробован в цехе столовых приборов для шлифования стальных плоских заготовок вилок, ножей, ложек и др.

Валки диаметром 200 †2 мм набирали из отдельных войлочных кругов. В процессе о приготовления абразивной массы к 0,75 кг смолы КФ-Ж добавляли 0,25 кг поливинилацетатной эмульсии (дисперсии) 7 г мелкорастертого порошка щавелевой кислоты, 80 г микропорошка М20 и 1. ?О г абразивного порошка определенной зернистости (М8, М10) . Массу наносили на валок, который затем обкатывали в абразивном порошке. Для просушки первого слоя валок выдерживали на воздухе не менее 45 мин. Последующие 3—

5 слоев накатывали один на другой без вы30 держки для сушки между слоями. После накатки последнего слоя осуществляли сушку валков при комнатной температуре в течение 20 — 24 ч и далее при 55 — 65 С

30 — 36 ч.

Был опробован также способ сушки по и рототипу.

Результаты проведенных испытаний приведены в таблице.

Как видно из таблицы, предложенный способ производства абразивных валков за счет сочетания сушки при комнатной и по4р вышенной температурах увеличивает стойкость абразивного слоя в 2,5 — -3 раза.

1269983

Возврат

Стойкость

Способ

Комнатная темна переш— лифовку,7 пер атура, С ной темной температуре, ч ратура, С пературе, ч

600

Прототип

Предлагаемый

15000

20

18000

1С000

20

7000

25

6000

70

18

16200

22 60

33

18000

33

18

18000

10

30

6000

60

18

Составитель H. Балашова

Техред И. Верес Корректор Г. Решетиик

Тираж 740 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Редактор М. Келемеш

За к аз 6081/12

Выдерж- Повы- Выдерж— ка при шенная ка при комнат- темпе- повышен20 55

24 65

22 60

19 50 валков (количество обработанных вилок, шт)