Способ настройки прокаткой клети с четырехвалковым калибром и устройство для его осуществления

 

1. Способ настройки прокатной клети с четырехвалковым калибром, включающий радиальное перемещение опорных валков, величину которого определяют с помощью указателя перемещения и щаблона, взаимодействующего с валком, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности за счет уменьщения времени настройки калибра и стабилизации положения линии прокатки , все опорные валки первоначально перемещают в осевом и далее три опорных валка - в радиальном направлении, при этом величину перемещений определяют прямым измерением расстояния в станине клети для сменнного корпуса с рабочими валками, а рборку калибра осуществляют за счет радиального перемещения одного опорного валка. 2. Устройство для настройки прокатной клети с четырехвалковым калибром, включающее упор, скрепленный со станиной клеТи , снабженный указателем перемещения и шаблоном, сопряженными с упором, отяичающееся тем, что, с целью расширения предела настройки и повышения ее точности, оно снабжено направляющими планками, в S расточках которых щарнирно установлен измерительный корпус с возможностью изменения его длины, а направляющие планки связаны с упором с возможностью перемещения параллельно и перпендикулярно линии прокатки, при этом на корпусе установлены два щаблона, один из которых предназначен для настройки осевого, а другой - радиального положения опорного валка. оо ;о ел ISD

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

4И В 21 В 13/10

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3607967/22-02 (22) 20.06.83 (46) 15.02.85. Бюл. № 6 (72) В. Н. Выдрин, В. В. Панов, П. А. Брышко, В. С. Нагорнов, В. И. Гулько, Ю. И. Шустов и И. Х. Фазлеев (53) 621.771.2.04.06. (088.8) (56) l. Авторское свидетельство СССР № 371990, кл. В 21 В 13/10, 1971.

2. Авторское свидетельство СССР № 757221, кл. В 21 В 13/10, 1978.

3. Авторское свидетельство СССР № 804150, кл. В 21 В 13/10, 1979. (54) СПОСОБ НАСТРОЙКИ ПРОКАТНОЙ

КЛЕТИ С ЧЕТЫРЕХВАЛКОВЫМ КАЛИБРОМ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ. (57) 1. Способ настройки прокатной клети с четырехвалковым калибром, включающий радиальное перемещение опорных валков, величину которого определяют с помощью указателя перемещения и шаблона, взаимодействующего с валком, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности за счет уменьшения времени настройки калибра и стабилизации положения линии про„,SU, 1139527 А катки, все опорные валки первоначально перемещают в осевом и далее три опорных валка — в радиальном направлении, при этом величину перемещений определяют прямым измерением расстояния в станине клети для сменнного корпуса с рабочими валками, а сборку калибра осуществляют за счет радиального перемещения одного опорного валка.

2. Устройство для настройки прокатной клети с четырехвалковым калибром, включающее упор, скрепленный со станиной клети, снабженный указателем перемещения и шаблоном, сопряженными с упором, отличающееся тем, что, с целью расширения предела настройки и повышения ее точности, оно снабжено направляющими планками, в расточках которых шарнирно установлен измерительный корпус с возможностью изменения его длины, а направляющие планки связаны с упором с возможностью перемещения параллельно и перпендикулярно линии прокатки, при этом на корпусе установлены два шаблона, один из которых предназначен для настройки осевого, а другой— радиального положения опорного валка.!

139527

Изобретение относится к приемам настройки калибра и устройствам для его осуществления применительно к прокатным клетям с многовалковым калибром.

Известен способ настройки прокатной клети, калибр которой образован четырьмя прокатными валками, лежащими в одной плоскости и включающей систему опорных валков, взаимодействующих с расположенными в сменном корпусе рабочими валками, согласно которому опорные валки с помощью нажимного устройства перемещают до соприкосновения с кольцевыми опорными поверхностями рабочих валков, рабочие и опор ные валки контактируют по коническим поверхностям (1).

Однако вследствие неопределенности измерительной и установочной базы на рабочих и опорных валках, в частности выполнения контактирующих поверхностей рабочих и опорных валков коническими, настройка калибра сложна и не обеспечивает требуемой точности настройки размера калибра.

Известен способ настройки прокатной клети, содержащей четыре регулируемых опорных валка, состоящий в одновременном сведении всех опорных валков до соприкосновения с цилиндрическими опорными поверхностями рабочих валков и их сжатии с задан ны м усил и ем посредством эксцентриковых нажимных устройств. Величину хода каждого нажимного устройства, а следовательно, и опорного валка, и компенсацию Зр износа контактирующих цилиндрических поверхностей рабочих и опорных валков устанавливают посредством регулируемых упоров путем косвенного измерения положения валков (2).

Однако отсутствие установочной базы, наличие зазоров в кинематической цепи нажимных устройств и косвенный метод измерения расстояния между опорными валками приводят к существенным потерям времени на настройку и погрешности сборки калибра. 4р

Наиболее близким к изобретению является способ настройки клети с четырехвалковым калибром, включающий радиальное перемещение опорных валков, величину которого определяют с помощью указателя перемещения и шаблона, взаимодействующего 45 с валком (3).

Однако использование контрольных регулируемых секторов в качестве установочных приводит к погрешности установки углового положения из-за сложности размещения контрольных секторов по отношению к рабочим, к необходимости точного изготовления контрольных и рабочих секторов, а также нерабочих цилиндрических поверхностей, являющихся базовыми для установки контрольных секторов. Точность установки по- 55 ложения валков и линии прокатки, существенно зависит от соосности инди аторов и рабочих валков, что обуславливае применение для выполнения условия соосности индикаторов и рабочих валков и стабильного положения линии прокатки дополнительных устройств.

Кроме того, косвенный метод измерения положения рабочих валков по контрольному сектору не обеспечивает высокой точности установки из-за погрешностей взаимного положения контрольных и рабочих секторов, рабочих валков и плиты, а увеличение времени настройки приводит к снижению производительности.

Известно устройство для настройки прокатной клети, включающее упор, скрепленный со станиной клети, снабженный указателем перемещения и шаблоном, сопряженными с упором (3).

Однако известное устройство характеризуется тем, что стационарное закрепление индикаторов на плите значительно сужает область его применения и точность.

Цель изобретения — повышение производительности за счет уменьшения времени настройки и повышение качества продукции путем повышения точности сборки калибра и стабилизации линии прокатки, а также расширение предела настройки и повышение его точности.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу настройки прокатной клети с четырехвалковым калибром, включающему радиальное перемещение опорных валков, величину которого определяют с помощью указателя перемещения и шаблона, взаимодействующего с валком, все опорные валки первоначально перемещают в осевом и далее три опорных валка — в радиальном направлении, при этом величину перемещений определяют прямым измерением расстояния в станине клети для сменного корпуса с рабочими валками, а сборку калибра осуществляют путем радиального перемещения одного опорного валка.

Устройство для настройки прокатной клети с четырехвалковым калибром, включающее упор, скрепленный со станиной клети, снабженный указателем перемещения и шаблоном, сопряженными с упором, снабжено направляющими планками, в расточках которых шарнирно установлен измерительный корпус с возможностью изменения его длины, а направляющие планки связаны с упором с возможностью перемещения параллельно и перпендикулярно линии прокатки, при этом на корпусе установлены два шаблона, один из которых предназначен для настройки осевого, а другой — радиального положения опорного валка.

Длина корпуса от оси его закрепления до шаблона для радиальной настройки равна радиусу цилиндрической опорной поверхности рабочего валка, а расстояние от оси измерительного корпуса до упора — расстоянию от плоскости осей рабочих валков

1139527 до лап сменного корпуса, сопрягаемых с платиками станины клети.

На фиг. 1 изображена клеть с четырехвалковым калибром и системой опорных валков, поперечный разрез; на фиг. 2 — 4 — схемы настройки опорных валков и калибра клети; на фиг. 5 и 6 — устройство для настройки опорных валков.

Прокатная клеть содержит станину 1 с установленными в ее расточках приводными

2 и 3 и неприводными 4 и 5 опорными валками, радиальное положение которых ре гулируют с помощью эксцентриковых нажимных устройств 6, а осевое — механизмами осевой регулировки (не показаны).

В многогранной расточке станины 1 устанавливают сменный корпус 7 с рабочими валками 8. При этом ось расточки соосна линии прокатки. Устройство 9 для настройки опорных валков 2-5 прикреплено к станине 1 .клети параллельно и ниже (выше, правее, левее) линии прокатки (фиг. 2 и 4) на величину К= R, равную радиусу рабочего валка 8 и сбазировано на поверхность А или Б расточки станины 1.

С помощью механизма осевой регулировки опорные валки 2-5 перемещают в осевом направлении, например нижний опорный валок 3, до положения, при котором шаблон

10 осевой регулировки располагается внутри кольцевой проточки бандажа опорного валка 3. При этом шаблон 11 радиальной регулировки контактирует с цилиндрическими опорными поверхностями бандажа. Путем прямого измерения зазора между торцом шаблона 10 и торцами кольцевой проточки бандажа опорного валка 3 устанавливают требуемое осевое положение опорного валка 3. Аналогичные операции повторяют с опорными валками 2, 4 и 5.

Для нормального хода процесса прокатки необходимо, чтобы оси всех опорных валков лежали в одной плоскости на расстоянии L от торца станины 1, а оси рабочих валков — на расстоянии L+L (величина L обеспечивается конструктивно корпусом 7).

Тогда при К=К, где R — радиус опорной поверхности рабочего валка L,L, D — диаметр опорной поверхности опорного валка, прямая ОС соединяет центры рабочего и опорного валков, которой принадлежит и точка С линии контакта опорных цилиндрических поверхностей рабочих 8 и опорных валков 2-5.

Перемещая нижний опорный валок 3 с помощью эксцентрикового нажимного устройства 6 в радиальном направлении путем сравнения показаний указателя 12 перемещения, например, рычажного индикатора, типа И4 — 10, эталонной величине равно" R устанавливают требуемое радиальное положение нижнего опорного валка 3. Далее аналогичные действия выполняют на опорных валках 4 и 5. В результате оси трех опорных валков 3-5 лежат в одной плоскости на.расстоянии L от торца станины 1. Соответственно линии контакта (точки С) рабочих валков 8 с опорными 3-5 при установке сменного корпуса 7 в расточку станины 1 клети также лежат в одной плоскости.

После этого нажимным эксцентриковым устройством 6 верхний опорный валок 2 приводят в соприкосновение с рабочим валком

8 и сжимают калибр с требуемым усилием.

Все операции, за исключением последней, выполняют в или вне линии стана в промежутке между заменой сменного корпуса

7 с рабочими валками 8.

Величину R, а значит и эталонное значение на шкале указателя перемещения, 15 устанавливают предварительно перед настройкой клети, например, посредством концевых мер длины.

Устройство 9 для настройки опорных валков клети с четырехвалковым калибром

20 (фиг. 5) содержит упор 13, скрепленный со станиной 1 клети, в пазах которого размещены с возможностью перемещения параллельно линии прокатки направляющие планки 14, связанные между собой ребрами жесткости.

В направляющих планках 14 выполнены соосные отверстия для установки оси 15 корпуса 16. В цилиндрической расточке корпуса 16 перпендикулярной оси 15 смонтирован измерительный корпус 17, снабженный указателем 12 перемещения и взаимно перпендикулярно установленными на стержне 18 шаблонами осевой 10 и радиальной

11 настройки. Стержень 18 относительно измерительного корпуса 17 установлен с возможностью перемещения соосно его ocu

35 и взаимодействует с указателем 12 перемещения. Шаблон 10 на стержне 18 зафиксирован посредством винта 19, а шаблон 11 присоединен к шаблону 10 при помощи винта 20.

40 Направляющие планки 14 в пазах упора

13 закреплены посредством эксцентрикового фиксатора 21. Измерительный корпус 17 в расточке корпуса 16 зафиксирован винтом 22, а указатель 12 перемещения в измерительном корпусе 17 — винтом 23.

45 Изменение длины направляющих планок 14 от оси 15 корпуса 16 до торца упора

13 производят при отпущенном фиксаторе

21 путем перемещения направляющих планое 14 параллельно линии прокатки. Величину перемещения определяют с помощью штангеншкалы 24 на направляющих планках 14.

Изменение длины измерительного корпуса 17 от оси 15, размещенной в соосных отверстиях направляющих планок 14, до торца шаблона 11 осуществляют известным образом, например, путем резьбового сопряжения стержня 18 с измерительным корпу1139527 сом 17, аналогичного устройству микрометрического нутромера. Стопорение стержня 18 в измерительном корпусе производят винтом 25. Эталонное расстояние R -от оси

15 качания измерительного корпуса 17 до торца шаблона 11 устанавливают известным образом, например посредством струбцины, настроенной по концевым мерам длины, а

I последующие изменения величины R осуществляют с помощью микрометрической шкалы насс стержне 18 и измерительном корпусе 17. Компенсацию переточки бандажей опорных валков 2-5 или размера К= К производят посредством прокладок 26 между направляющими планками 17 и упором 13.

После установки устройства 9 на поверхность А или Б расточки станины 1 упор 13 закрепляют к планкам станины известным образом, например болтами. Путем качания предварительно настроенного по длине измерительного корпуса 17 с шаблонами 10 и

11 относительно оси 15 определяют положение линии, соединяющей ось опорного валка

3 с осью 15 по максимальному отклонению указателя 12 перемещений. При несоответствии показаний указателя 12 перемещения эталонному значению или совокупности размеров К = R,R L, L, с помощью нажимного устройства 6 корректируют радиальное положение опорного валка 3 до совпадения показаний указателя 12 перемещения эталонному значению.

Точность радиальной настройки положе- 30 ния опорных валков 3-5 с помощью устройства 9 и способа зависит от погрешности установки длины измерительного корпуса 17 от оси 15 до торца шаблона 11 и погрешности указателя 12 перемещений. Так как длину измерительного корпуса 17 от оси 15 до торца шаблона 11 устанавливают посредством концевых мер длины, то точность настройки зависит от погрешности указателя

12 перемещений, которая длл рычажных индикаторов типа ИЧ вЂ” 10 составляет 0,01 мм.

В осевом направлении точность настройки определяется погрешностями измерительных средств и установки устройства 9, и для известных средств, например конусной иглы составляет 0,03 мм.

Прямое измерение положения опорных валков и визуальный контроль этого положения с помощьнт измерительных средств позволяет сократить нормативные затраты времени на эту операцию на 28 /р.

Преимуществом предлагаемого способа и устройства являются стабилизация положения линии прокатки, что позволяет свести к минимуму, а в ряде случаев и ликвидировать подстройку оси вводной валковой арматуры с линией прокатки. Прямолинейность проката в большинстве случаев не превышала 5-7 мм)погонный метр профиля.

Предлагаемые способ и устройство могут быть применены для настройки прокатных клетей с многовалковым калибром без системы опорных валков. В этом случае величина L=L равна расстоянию от торца станины до плоскости осей рабочих валков.

При этом производят установку всех рабочих валков, составляющих многовалковый калибр, в осевом и радиальном направлениях.

1139527

1139527

1139527

1б

24 f5

Редактор Н. Воловик

Заказ 52/8

Составитель Г. Ростов

Техред И. Верес Корректор Г. Решетник

Тираж 549 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и оч крытий

I 13035, Москва, )К вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4