Способ приготовления вяжущего

 

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВЯЖУЩЕГО , включающий перемешивание смеси молотого гранулированного фосфорного шлака и извести с жидкостью затворения, формование и автоклавирование , отличающийся тем. что, с целью повышения стойкостн к магнезиальной коррозии,смесь молотого гранулированного фосфорного шлака и извести затворяют насыщенньм раствором карналлита, а автоклавирование проводят в этой среде. (Л

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛЙН

5

ОПИСАНИЕ ИЗОБ1 =:: :- -:НИЯ

Н ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТБУ

ГОСУДАРСТаЕННЫЙ HOMH TET CCCP

По ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЦТРЙ (21) 3439534/29-33 (22) 18.05.82 (46) 15.04.84. Бюл. Р 14 (72) С.Т.Сулейменов, К.К.Куатбаев, Б.Д.Даулетов и Ж.Т.Таскинбаев (71) Алма-Атинский научно-исследовательский и проектный институт строительных материалов (53) 666.943(088.8) (56) 1. Глуховский В.Д., Пахомов В.А.

Шпакощелочные цементы и бетоны.

Киев, "Будивельник", 1978, с. 155.

2. Куатбаев К.К. Использование гранулированных шлаков фосфорного производства для изготовления автоклавных силикатных материалов.-Сборник трудов ВНИИстрома, Ф 31(14). М..„

1976 (прототип). (54)(57) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВЯЖУЩЕГО, включающий перемешивание смеси молотого гранулированного фосфор-.:;î;ão шлака и извести с жидкостью затвореняя, формование и автоклавирование, отличающийся тем. что, с целью повышения стойкости к магнезиальной коррозии,смесь молотого гранулированного фосфорного шлака и извести затворяют насыщенным раствором карналлита, а автоклавированне проводят в этой среде.

1085951

1Î

Известь 1,0- 0,4-. 1-0,3 91-33 3,3-3,8 0,1-0,2 Ос1,3 О,б0 тальное

Фосфорный

45- 3,5- 0,45- 42,5- 2,5-320 0,3-0,7 0,2- 0,5- 1-3 Ос47 4? 050 43 5 06 тальшлак ное

Молотый гранулированный фосфорный шлак

99 99,5

1 0,5

Известь

ПП2ПП1П Закат 2163/22 Тирад 606 По сапс ли мал ППП Петела, т.уатород, тл.Проеатааа, 6

Изобретение относится к промьппленности строительных материалов, конкретно к способу приготовления шлакощелочных вяжущих, которые могут быть использованы в агрессивных

5 магнезиальиых средах, Известен способ приготовления вяжущего, включающий перемешивание молотое о гранулированного шлака с активизатором твердения j1j .

Недостатком этого способа является низкая стойкость к магнеэиальной коррозии.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ приготовления вяжущего, включающий перемешивание смеси молотого гранулированного фосфорного шлака и извести с жидкостью затворения, формование и автоклавирование (2) .

Недостатком известного способа является сравнительно низкая стойкость к магиезиальной коррозии.

Для испытания на стойкость к магнезиальной коррозии образцы помещают в насьпценный раствор карналлита, 5%-ный раствор Мф:1 и 2,5%-ный раствор N(50 .

Ниже представлены составы образцов вяжущего, содержащие соответственно:

Цель изобретения — повьппение стойкости вяжущих к магнезиальной коррозии.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу приготовления вяжущего, включающему перемешивание смеси молотого гранулированного фосфорного шлака и извести с жидкостью затворения, формование и автоклавирование, смесь молотого гранулированного фосфорного шлака и извести затворяют насьпценным раствором карналлита, а автоклавирование проводят в этой среде.

Пример . Фосфорный шлак размалывают до удельной поверхности

3000-3500 см /г, смешивают с.из-. вестьЮ и затворяют полученную смесь насыщенным раствором карналлита с плотностью 1,25. Водовяжущее отношение 0,26. Формуют куб 20х20х20 мм и автоклавируют при давлении 8 атм по режиму 1,5 + 8 + 1,5 в среде насыщенного раствора карналлита.

Химический состав сырьевых компонентов представлен в таблице.

Пределы прочности при сжатии всех грех образцов независимо от содержания извести одинаковы: при хранении в течение 1 сут 45 МПа; 1 мес

45,8 МПа; 3 мес 45,2 МПа.

Прочность образцов вяжущего, приготовленного известным способом, с

2% извести даже в 5%-иом растворе

МбС1 уменьшается на 4,2 МПа, При хранении в течение 1 сут в 2,5%-ном растворе МфбО прочность образцов вяжущего, приготовленного предлагаемым и известным способом, составляет соответственно 4б,1 МПа и 42,2 МПа.

Таким образом, предлагаемый способ практически полностью позволяет избежать магнезиальной коррозии.