Способ получения металлических волокон и устройство для его осуществления

 

1. Способ получения металлических волокон, включакндий деформирование сферических частиц порошка путем обкатки их между двумя рабочими поверхностями, а т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью увеличения производительности процесса и повьииения качества волокон, обкатку частиц осуществляют между цилиндрической и плоской поверхностями, причем цилинд-рическую поверхность в процессе обкатки вращают в направлении перемещения частиц.с

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

3(58 В 22 F 1 .00у В 21 В 1/16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ И306РЕТЕНИЙ И OTHPblTHA

1 /, 1,, -,У

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЙ, . 3

Н ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

--.»Ъ, (21)3311167/22-02 (22)25.06.81 (46)15 ° 02.84. Бюл. В 6 (72)A.Â. Степаненко, Л.A. Исаевич и Л.И. Иойсинович (71)Белорусский ордена Трудового

Красного Знамени политехнический институт (53 )621.762.3..073(088.8) (56)1. Патент США В 3681063, кл. В 22 F 7/00, 1978.

2. -Авторское свидетельство СССР по з".явке 9 2991903/22-02, кл. В 22 F 1/00, 1980..,ВО.„1672996 A (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН И УСТРОИСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ . (57) 1. Способ получения металлических волокон, включающий деформирование сферических частиц порошка путем обкатки их между двумя рабочими поверхностями, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью увеличения производительности процесса и повышения качества волокон, обкатку частиц осуществляют между цилиндрической и плоской поверхностями, причем цилинд» рическую поверхность в процессе обкатки вращают в направлении перемещения частиц.

1072996

Изобретение относится к порошковой металлургии.

Известен способ получения металлических волокон, включающий деформирование сферических частиц порошка 5 путем обкатки их между двумя рабочими поверхностями, причем обе поверхности являются плоскимиИ3.

Известно устройство для осуществления данного способа, состоящее . 10 из формующего инструмента и бункерапитателя, причем формующий инстру« мент выполнен в виде двух элементов один,из которых снабжен охватывающей его бесконечной лентой, а другой установлен с возможностью возвратнопоступательного движения вдоль направления перемещения ленты 21.

К недостаткам данного технического решения относится низкая производительность процесса, а также низкое качество полученных волокон, обу. словленное возможностью проскальзыва: ния частиц по поверхности формующего инструмента. 25

Цель изобретения — увеличение производительности процесса и повышение качества волокон.

S 7 )2

ы 141.«,ьа, Ф4 оС . где - диаметр частиц порошка; и - константа, определяемая экс-. периментальным путем (в данном случае, и Ъ 5 )°.

Каналы питателя 1 выполнены диаметром 4 (Р - 1,5 d, а расстояние между ними У (% 4 1,38, где В - длина получаемого волокна.

Окружная скорость вращения вална 2 определена нв нераненая Vs 25gslnd., где й, - ускорение свободного падения.

Устройство работает следующим образом.

Однородные по размерам сферические частицы порошка из питателя 1 поступают на поверхность плоского элемента 3, установленного под углом . к горизонтали, и скатываются в зону обкатки (в зазор между валком 2 и элементом 3). При вращении валка 2 частицы начинают обкатываться за счет сил контактного трения и в результате пластической деформации превращаются в металлические волокна цилиндрической формы.

Оптимальнмя углом наклона элемента 3 является угол, равный 70-80 5 так как при углах, меньших 70, резко снижается скорость перемещейия частиц в зону обкатки и производительность процесса деформирования, а при

2. Устройство для получения металлических волокон, состоящее из формующего инструмента и питателя, о т л и ч а ю щ е е с я тем, что, с целью увеличения производительности процесса и повышения качества волокон, формующий инструмент выполнен

Поставленная цель достигается тем, 3 что согласно способу получения металлических волокон, включающему деформирование отдельных сферических частиц порошка путем обкатки их между двумя рабочими поверхностями, об- 35 катку частиц осуществляют между цилиндрической и плоской поверхностями, причем цилиндрическую поверхность в процессе обкатки BpBlgcttoT a HRopcLB» ,пении перемещения частиц.

Поставленная цель достигается тем, что в устройстве для получения Метал лических .волокон, состоящем из формующего инструмента и бункера-паТа теля, формующий инструмент выполнен 45 в виде горизонтального приводного валка и плоского элемента, установ- ленного под углом 70-80 к горизонтали, а бункер-питатель выполнен с каналами, расположенными в плоскости, 5р дараллельной оси валка.

2. в виде горизонтального приводного валка и плоского элемента, установленного под углом 70-80 к горизонтали, а питатель выполнен с каналамн, расположенными в плос .кости, параллельной осн валка.

На чертеже показана схема устройства для получения металлических волокон.

Устройство состоит из питателя 1 и формующего инструмента, выполненного в виде горизонтального приводного валка 2 и плоского элемента 3, о установленного под углом 70-80 к горизонтали (угол о(), причем питатель

1 выполнен с каналами (не показаны ), расположенными в плоскости, параллельной оси валка. При этом радиус валка

2 превышает 200 диаметров исходных частиц порошка, а питатель 1 установлен на расстоянии от очага деформации и на расстоянии Ь от поверхности плоского элемента 3, причем

107299б

Составитель И. Киянский

Редактор Н. Киштулинец Техред д.коцюбняк — Корректор В. MPH K

Заказ 257/9 . Тираж 779. Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

А

Филиал ППП "Патент", г. ужгород, ул. Проектная, 4 углах, превышающих 80 о, затрудняется подача порошковых частиц в зону обкатки.

Выполнение питателя с каналами, расположенными в плоскости, параллельной оси валка, позволяет производить одновременную об*:". тку нескольких частиц и увеличить прн этом производительность технологического процесса.

Применение изобретения позволяет в 1,5 раза повысить производительность технологического процесса эа счет исключения возвратно-поступа" тельного перемещения частиц в зоне об

5. Катки, а также повысить однор дность и качество полученных волокон за счет стабилизации условий деформирования.