Способ получения офлюсованных окатышей

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОФЛОСОВАН НЫХ ОКАТЫШЕЙ из железорудных концентратов на обжиговых агрегатах, включающий предварительное измельчение концентрата и упрочняющих добавок, их перемешивание, подачу смеси на гранулятор , получение, сырых железорудных гранул и их обжиг, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества готовой продукции и снижения энергетических затрат, при естественной основности окатышей, соотношение средней крупности концентрата и добавок устанавливают равным 1:

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК зов С 22 В 1/14

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСИОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ь

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3377224/22-02 (22) 07 ° 01.82 (46) 07.10.83. Бюл. Ю 37 (72) В.М. Абзалов, П.Н. Докучаев, А.А. Клашин, Г,В. Чеснокова, Д.М. Крылов, В.А. Тверитин,Р,Ф. "Куз= нецов, А.Е. Онищенко, H.Ô. Пашков .и Ю.С. Юсфин (71) Всесоюзный научно-исследовательс кий институт металлургической тепло" техники (53) 669.1:622.788(088.8) (56) 1. Братчиков С.Г. и др. Теплотехника окускования железорудного сырья. М., "Металлургия", 1970, с. 41.

2. Патент США и 2821469, кл. 75-5, 1966

„„SU„„1046310 A,(54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОФ1ЮСОВАН;HbIX ОКАТИВЕЙ из железорудных.концентратов на обжиговых агрегатах, включающий предварительное измельчение концентрата и упрочняющих добавок, их перемешивание, подачу смеси на гранулятор, получение. сырых железорудных гранул и их обжиг, о. т л и ч à е-шийся тем, что, с целью улучшения качества готовой продукции и сни" жения энергетических затрат, при естественной основности окатышей, со" отношение средней крупности концентрата и добавок устанавливают равным

1:(0,60-0,75) мм/мм, при увеличении основности окатышей от естественной а на каждые 0,1 единицы среднюю крупность добавок увеличивают от 0,75 íà Q)

0,02-0,06 мм/мм средней крупности частиц железорудного концентрата.

6310

1 104

Изобретение относится к подготовке металлургического сырья в черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей, Известны способы получения флюсованных окатышей из железорудных концентратов с содержанием серы 0,20,64 на обжиговых агрегатах, включающие предварительное измельчение концентрата, флюсующих и упрочняющих добавок, их перемешивание, подачу смеси на гранулятор и получение сырых железорудных гранул (1 ).

Однако по этим способам обжиг производят без учета внутренней структуры окатышей, и поэтому обожженные офлюсованные окатыши содержат повышенное содержание остаточной серы.

Кроме того, недостатками известных способов являются отсутствие ,методов активного воздействия на ход процесса обессеривания материала; необходимость обжига окатышей при

"щадящем" температурном режиме (медленном нагреве), что приводит к снижению производительности обжигового оборудования, недостаточно эффективное удаление серы из окатышей (особенно офлюсованных, содержание серы в которых после обжига, как правило, не спускается ниже О, 13); значитель ное содержание серы в окатышах, расположенных на нижних участках слоя, т.е. на участках с недостаточно высоким уровнем температур. Эти недостатки частично устраняются при послой" ной укладке окатышей с подачей мелких гранул на нижние горизонты слоя.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения окатышей из железорудных концентратов в обжиговых агрегатах, включающий предварительное измельчение флюсующих и упрочняющих добавок, их перемешивание, подачу смеси на гранулятор и . получение сырых железорудных гранул.

По этому способу предусмотрена тепловая.обработка окатышей различного размера и с различной QGHQBkocTbo c подачей более мелких гранул на ниж" ние горизонты слоя Г2 j.

Недостатками известного способа

;являются; необходимость изготовления не менее, по крайней мере, двух различных фракций окатышей, что требует дополнительного окомковательного оборудования и параллельных трактов подачи материала; значительное усложнение укладки сырых окатышей, вследствие их разделения на два потока мелкие и крупные; отсутствие методов активного воздействия на процесс oGecсеривания окатышей без нарушения процесса упрочняющего обжига и, как следствие, снижение качества готовой продукции; повышенные энергетические за-"

10 траты на подготовку двух фракций ма" териала; дополнительные затраты времени. на повышение степени обессеривания окатышей, что приводит к снижению производительности обжигового оборуt дования; недостаточно эффективное удаление серы при обжиге офлюсованных окатышей.

Цель изобретения - улучшение качества готовой продукции и снижение

20 энергетических затрат.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения офлюсованных окатышей из железорудных концентратов на обжиговых агрегатах, 2g включающему предварительное измельчение концентратов и упрочняющих добавок, их перемешивание, подачу смесй на гранулятор получение сырых железорудных гранул и их обжиг, при ec"..

ЗО тественной основности окатышей соотношение круйности концентрата и добавок устанавливают равным 1:(0,60"

0,75) мм/мм, при увеличении основности окатышей от естественной на

35 каждые 0,1 единицы среднюю крупность добавок увеличивают от 0,75 на 0,020,06 мм/мм средней крупности частиц железорудного концентрата.

Процесс удаления серы из офлюсованных окатышей во многом определяется размером частиц известняка и других нерудных минералов и их расположением в теле куска. Средняя крупность частиц добавок в значи45 тельной степени влияет на величину скорости и эффективности процесса обессеривания. Количество добавок при их равномерном размещении в объеме куска определяет расстояние между рядом расположенными частицами (при малых расстояниях частицы при переделе коагулируют друг с другом, их размер возрастает и степень удаления серы и окатышей уменьшается). Поэтому, при обжиге низко" основных и высокоосновных окатышах средняя крупность частиц должна быть различной, При обжиге низкоосновных окатышей средняя крупность частиц

3 1046 должна способствовать быстрому и эффективному удалению серы из процесса, т.е. быть минимальной {процесс коагуляции здесь отсутствует и размер, частиц ограничивается только величи- 5 ной энергетических затрат Г1ри размоле добавок). При обжиге высокоосновных окатышей размер частиц ограничивается началом процесса коагуляции этих включений. Действительно, при переизмель- 0 чении частиц известняка они вследствии коагуляции все равно укрупняются, повышается неравномерность их распределения в окатыше, вследствие этбго эффективность удаления серы из окатышей падает, прочность снижается, а энергетические затраты на процесс измельчения существенно возрастают.

Крупность железорудного концентрата, направляемого на производство ока- 0 тышей, по условиям обогащения находится в пределах 0,05-0,10 мм.

С другой стороны, получение сырых гранул также требует предварительной подготовки шихты " измельчения ее ком- 5 понентов до крупности менее 0,1 мм.

При более -крупной .шихте прочность сырых окатйшей понижается до 0,30,5 кг/ок и они не выдерживают грохочения и перегрузок при подаче их в обжиговый агрегат. Опыты, проведенные на установке типа "аглочаша", показали что при естественной основности окатышей соотношение средней крупности частиц железорудного концентрата и добавок следует устанавливать равным

1:(0,60-0,75) ммlмм. При крупности частиц добавок меньшей 0,60 мм/мм крупности частиц концентрата эффек- . тивность удаления серы при термообра. ботке окатышей уже не повышается, а энергетические затраты на измельчение возрастают. При большей крупности частиц добавок (более 0,75 мм/мм частиц концентрата) происходит увеличе-. ние содержания серы в готовой продук- ции, а следовательно, ухудшение ее качества.

Увеличение основности окатышей от естественной на каждые О,1 единицы следует сопровождать увеличением сред50 ней крупности нерудных добавок от

0,75 ва 0,02-0,06 мм/мм средней круп .ности частиц железорудного концент рата. При меньшем увеличении крупности добавок (менее чем на 0,02 мм/мм 55

ВНИИПИ Заказ 7667/2

310 4 средней крупности частиц концентрата) возникают процессы коагуляции частиц, их крупность увеличивается, что обусловливает безвозвратные потери энергетических затрат на измельчение.

При большем увеличении крупности добавок (более чем на 0,06 мм/мм крупности частиц концентрата) явления коагуЛяции уже не возникают, а степень извлечения серы из окатышей понижается.

Сущность изобретения заключается в регулировании средней крупности частиц флюсующих и упрочняющих добавок в зависимости от основности обжигаемых окатышей, обеспечивающей повышение степени удаления серы при одновременном снижении энергетических затрат на измельчение добавок.

Способ осуществляется следующим образом.

Термической обработке подвергают окатыши Соколовско-Сарбайского ГОКа с естественной основностью (0,3) и средней крупностью частиц железорудного концентрата 0,076 мм. Тогда флюсующие {известняк) и упрочняющие (бентонит) добавки измельчают до крупности равной 0,60 средней крупности частиц концентрата, т.е. 0,60

760,076 = 0,046 мм. Затем все состав" ляющие шихты перемешивают, смесь направляют на грунулятор и формируют сырые окатыши. Далее окатыши направляют на обжиговый агрегат и подвергают упрочняющей термообработке.

Крупность частиц концентрата и добавок регулируют изменением режима измельчения и контролируют контрольными рассевками на стандартных ситах.

При увеличении основности окатышей, например до 1,О, способ коррек тируют следующим,образом. Крупность флюсующих и упрочйябц(йх добавок устанавливают равной:

0,75 + O,O7 - -,--,- - !-} O,D76 =

=.0,073 мм

Применение предлагаемого изобретения обеспечивает повышение эффективности. удаления серы из окатышей на 20"304, снижение энергетических затрат на измельчение на 4-73, получение готовой продукции с заданной основностью и крупностью.

Тираж 627 Подписное

Филиал ППП "Патент", г.

Ужгород, ул. Проектная, 4