Устройство для крепления фланцев шлицевого соединения
Полезная модель относится к устройствам для передачи вращения в трансмиссиях транспортных средств.
Технический результат направлен на снижение трудоемкости разборки-сборки крепления фланцев и повышение долговечности шлицевых и болтовых соединений, за счет уменьшения величины срезающих и деформирующих усилий.
Технический результат достигается тем, что устройство для крепления фланцев шлицевого соединения, содержащее фланцы квадратной формы, имеющие по шесть шлицев, расположенных симметрично относительно центров фланцев и смещенных относительно друг друга на сопряженных поверхностях, отличающееся тем, что их крепление осуществляется двумя болтами-штифтами, оси которых перпендикулярны боковым поверхностям шлицев и находятся в плоскости, проходящей через их середины, при этом резьбовая часть болтов располагается в резьбовых отверстиях, выполненных во внешних противолежащих шлицах, а штифтовая часть в отверстиях с глубиной, равной половине ширины прилегающих шлицев, смещение болтов к диаметрально противоположным вершинам фланцев позволяет создавать момент для поворота фланцев относительно друг друга, что обеспечивает выбор зазора между шлицами, обусловленного их подвижной посадкой и износом в процессе эксплуатации.
Полезная модель относится к устройствам для передачи вращения в трансмиссиях транспортных средств.
Известна карданная передача с фланцами шлицевого соединения (патент РФ №68623 U1, F16D 3/26, D60K 17/02, 2007), которая принята в качестве прототипа.
Карданная передача, содержащая фланцевые муфты, на сопрягаемых поверхностях которых выполнены соответственно по крайней мере один выступ и одна впадина, ограниченные наклонными прямоугольными или коническими поверхностями, отличающаяся тем, что на сопрягаемых поверхностях фланцев квадратной формы имеется шесть шлицев, симметрично расположенных относительно двух отверстий под болты крепления, при этом шлицевые выступы и пазы в сечении имеют одинаковую квадратную форму, располагаются по всей длине между противолежащими гранями параллельно двум другим граням фланцев, смещены относительно друг друга на сопрягаемых поверхностях вилки-фланца и втулки-фланца, образующих соединение, воспринимают боковыми поверхностями всю нагрузку при передаче крутящего момента, полностью разгружая болтовые соединения.
Однако карданная передача имеет недостатки. Во-первых, болтовые соединения имеют относительно большую трудоемкость разборки (сборки), обусловленную необходимостью полного разъединения болтов и гаек, а также их вывода (ввода) из отверстий фланцев. Во-вторых, они не полностью разгружают от срезающих и деформирующих усилий, возникающих при смещении фланцев относительной друг друга при передаче крутящего момента, из-за зазоров в шлицах, обусловленных их подвижной посадкой и износами в процессе эксплуатации.
Технический результат направлен на снижение трудоемкости разборки-сборки крепления фланцев и повышение долговечности шлицевых и болтовых соединений, за счет уменьшения величины срезающих и деформирующих усилий.
Технический результат достигается тем, что устройство для крепления фланцев шлицевого соединения, содержащее фланцы квадратной формы, имеющие по шесть шлицев, расположенных симметрично относительно центров фланцев и смещенных относительно друг друга на сопряженных поверхностях, отличающееся тем, что их крепление осуществляется двумя болтами-штифтами, оси которых перпендикулярны боковым поверхностям шлицев и находятся в плоскости, проходящей через их середины, при этом резьбовая часть болтов располагается в резьбовых отверстиях, выполненных во внешних противолежащих шлицах, а штифтовая часть в отверстиях с глубиной, равной половине ширины прилегающих шлицев, смещение болтов к диаметрально противоположным вершинам фланцев позволяет создавать момент для поворота фланцев относительно друг друга, что обеспечивает выбор зазора между шлицами, обусловленного их подвижной посадкой и износом в процессе эксплуатации.
На чертеже представлено предлагаемое устройство для крепления фланцев шлицевого соединения. Крепление осуществляется с помощью двух болтов-штифтов 3, имеющих со стороны головки резьбовую часть, а на конце штифтовую часть. Оси болтов перпендикулярны боковым поверхностям шлицев и находятся в плоскости, проходящей через их середины. Резьбовые отверстия под болты выполнены в противолежащих внешних шлицах вилки-фланца 4, а отверстия под штифтовую часть болтов, имеющие глубину, равную половине ширины шлицев, расположены в прилегающих шлицах втулки-фланца 1. Болты располагаются на противоположных гранях фланцев со смещением к их диаметрально противоположным вершинам.
Устройство работает следующим образом. При разборке болты-штифты выкручиваются не полностью, а лишь до положения выхода штифтовой части из штифтового отверстия, что сокращает трудоемкость крепления фланцев.
При сборке под действием усилий смещенных болтов-штифтов создается момент, поворачивающий фланцы относительно друг друга до полного выбора зазоров между шлицами, что повышает долговечность болтовых и шлицевых соединений. Штифтовые соединения болтов исключают выход фланцев из шлицевого соединения как в осевом направлении, так и вдоль шлицев. Для предотвращения произвольного отворачивания болтов под их головками применяются граверные шайбы 2.
Устройство для крепления фланцев шлицевого соединения, содержащее фланцы квадратной формы, имеющие по шесть шлицев, расположенных симметрично относительно центров фланцев и смещенных относительно друг друга на сопряженных поверхностях, отличающееся тем, что их крепление осуществляется двумя болтами-штифтами, оси которых перпендикулярны боковым поверхностям шлицев и находятся в плоскости, проходящей через их середины, при этом резьбовая часть болтов располагается в резьбовых отверстиях, выполненных во внешних противолежащих шлицах, а штифтовая часть в отверстиях с глубиной, равной половине ширины прилегающих шлицев, смещение болтов к диаметрально противоположным вершинам фланцев позволяет создавать момент для поворота фланцев относительно друг друга, что обеспечивает выбор зазора между шлицами, обусловленного их подвижной посадкой и износом в процессе эксплуатации.
