Блок-форма для изготовления гибких бетонных плит

Блок-форма предназначена для изготовления гибких бетонных плит. Содержит разъемные формообразующие полости с отверстиями для закладки соединительных канатов. Рабочая поверхность полостей образована заменяемыми элементами из пластмассы. Улучшена технологичность конструкции. 4 з.п. ф-лы, 4 ил.

Полезная модель относится к формам для производства фасонных изделий из бетона, а именно к блокам из отдельных форм. Устройство предназначено для изготовления гибких бетонных плит, в частности, универсальных гибких защитных бетонных матов, представляющих собой совокупность бетонных монолитов, соединенных между собой в полотно канатами.

Из патента РФ на полезную модель 135578 известна блок-форма для изготовления гибких бетонных плит, содержащая формообразующие полости для бетонных монолитов. Стенки полостей выполнены из стальных листов с отверстиями, образованными выемками, для закладки соединительных канатов.

В случае повреждения рабочей поверхности, включая ее естественный износ, или при необходимости отливки монолитов с определенной фактурой, требуется замена элементов, образующих рабочий объем формообразующих полостей блок-формы. Процесс замены тяжелых стальных элементов в известной блок-форме трудоемок и требует больших временных затрат, из-за чего снижается эффективность работы.

Задачей является повышение эффективности работы с блок-формой.

Обеспечиваемый настоящей полезной моделью технический результат заключается в улучшении технологичности конструкции блок-формы для изготовления гибких бетонных плит.

Данный технический результат достигается благодаря тому, что в блок-форме для изготовления гибких бетонных плит, содержащей формообразующие полости с отверстиями для закладки канатов, рабочая поверхность полостей полностью или преимущественно образована элементами из пластмассы, установленными с возможностью их замены.

В частном случае толщина стенок элементов из пластмассы составляет от 1 до 30 мм включительно.

В другом частном случае элементы из пластмассы армированы стекловолокном или текстильной тканью.

Также в частном случае элементы выполнены из АБС-пластика.

В еще одном частном случае отверстия для закладки канатов образованы со стороны рабочей поверхности полостей выемками, выполненными в элементах из пластмассы.

Полезная модель поясняется следующими графическими материалами.

На фиг. 1А, 1В показана блок-форма в сборе с заложенным в нее соединительным канатом.

На фиг. 2 изображена формообразующая полость в разрезе.

На фиг. 3 - тонкостенный элемент из пластмассы.

На фиг. 4 - полуячейка, выполненная целиком из пластмассы (выемки не показаны).

Для изготовления гибких бетонных плит предпочтительна следующая конструкция блок-формы.

Блок-форма содержит ряды литьевых полостей 1, предназначенных для отливки бетонных монолитов в виде блоков требуемой формы. Полости 1 расположены между верхней и нижней частями сборно-разборного каркаса 2 (фиг. 1А). Рабочая поверхность формообразующей полости 1 полностью или преимущественно образована элементами 3 из пластмассы, плотно установленными в каркасе 2 (фиг. 2) с возможностью их простой и быстрой замены. Все элементы образующие полость 1 сопряжены между собой так, что при этом отсутствуют щели, через которые возможно истечение бетонной смеси, и образованы сквозные отверстия 4 из выемок 5 в стенках, образующих полости 1, предназначенные для закладки соединительных канатов 6. Элемент 3 из пластмассы представляет собой пустотелую деталь 7 или 8 в виде усеченной пирамиды (фиг. 3, 4) или конуса.

Подготовка блок-формы к очередному производственному циклу включает в себя проверку рабочей поверхности всех полостей 1. При обнаружении дефекта поверхности или при необходимости придания поверхности бетонных монолитов иного рисунка рельефа, заменяют все или только выбранные элементы 3 из пластмассы. Затем смазывают рабочую поверхность полостей 1 для предотвращения появления на поверхности бетонных блоков раковин и защиты элементов 3 из пластмассы; закладывают соединительные канаты 6 в выемки 5; совмещают верхнюю и нижнюю части сборно-разборного каркаса 2 и закрепляют их для исключения относительного смещения. После этого заполняют полости 1 бетонной смесью через заливные отверстия. Канаты 6 предотвращают протечку бетонной смеси, т.к. плотно прилегают к стенкам отверстий 4. По окончании затвердевания бетона раскрывают блок-форму и извлекают полученную гибкую бетонную плиту.

Благодаря тому, что рабочая поверхность полостей 1 полностью или преимущественно образована элементами 3 из пластмассы, установленными с возможностью их замены, конструкция блок-формы для изготовления гибких бетонных плит является более технологичной по сравнению с известным аналогом, т.к. замена элементов 3 из пластмассы менее трудоемка и не требует больших временных затрат, что определяет в итоге высокую эффективность работы с блок-формой.

Наиболее технологичной является конструкция блок-формы с элементами 3 из пластмассы, характеризующаяся высокой механической прочностью, в том числе и к ударным нагрузкам, т.к. при этом не потребуется слишком частая замена элементов 3 из пластмассы, вызванная необходимостью ремонта полостей 1.

В зависимости от конструкции каркаса 2 толщина стенок элементов 3 из пластмассы составляет от 1 до 30 мм. В случае, если каркас 2 содержит элементы, способные поддерживать форму полости 1, в том числе и при виброуплотнении, то допустимо выполнять стенки элементов 3 из пластмассы минимальной толщины 1 мм. Элементы 3 из пластмассы минимальной толщины целесообразно применять при модернизации существующих блок-форм известной конструкции, дополняемых пластиковыми вставками (фиг. 3). Если элементы 3 из пластмассы должны быть самонесущими, способными выдерживать все возможные статические и динамические нагрузки, то толщину их стенок выбирают исходя из прочности материала и размера полостей 1, до 30 мм включительно. При этом возможно выполнение полости 1 только из двух пластиковых половинок-полуячеек (фиг. 4), что позволяет снизить металлоемкость блок-формы.

Так как элементы из пластмассы, армированной стекловолокном или текстильной тканью, обладают повышенной прочностью, то их использование в элементах конструкции блок-формы является предпочтительным. Также элементы 3 целесообразно выполнять из АБС-пластика (на основе сополимера акрилонитрила с бутадиеном и стиролом), благодаря его высокой прочности.

Чем большая часть рабочей поверхности полостей 1 образована элементами из пластмассы, тем выше технологичность конструкции блок-формы. При изготовлении элементов 3 из пластмассы в половину высоты полости 1, выемки 5 для образования отверстий 4 для закладки канатов 6 выполняют в элементах 3 из пластмассы (фиг. 3), а при необходимости и в элементах каркаса 2 (фиг. 1А, 1В).

1. Блок-форма для изготовления гибких бетонных плит, содержащая формообразующие полости с отверстиями для закладки канатов, отличающаяся тем, что рабочая поверхность полостей полностью или преимущественно образована элементами из пластмассы, установленными с возможностью их замены.

2. Форма по п. 1, в которой толщина стенок элементов из пластмассы составляет от 1 до 30 мм.

3. Форма по п. 1, в которой элементы из пластмассы армированы стекловолокном или текстильной тканью.

4. Форма по п. 1, в которой элементы выполнены из АБС-пластика.

5. Форма по п. 1, в которой отверстия для закладки канатов образованы со стороны рабочей поверхности полостей выемками, выполненными в элементах из пластмассы.

РИСУНКИ