Фанера повышенных толщин

Авторы патента:


 

Полезная модель относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству фанеры. Полезная модель решает задачу производства фанеры повышенных толщин и пониженной токсичности с требуемыми показателями прочности при скалывании по клеевому слою. Это достигается тем, что в фанере повышенных толщин, содержащей листы шпона, склеенные между собой синтетическим клеем, согласно полезной модели, в качестве клея использован состав на основе диизоцианатной смолы при следующем соотношении компонентов клея, мас.ч.:

диизоцианатная смола PI-111 - 100

отвердитель - H-3M - 12-17.

Полезная модель относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству фанеры.

Известна фанера, содержащая листы шпона, склеенные между собой многокомпонентными феноло- или карбамидоформальдегидными клеями. (Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клееных материалов и плит. М.: Лесная промышленность, 1984. - С.207.).

Недостатком известной фанеры является то, что в настоящее время фанерная продукция (бакелизированная фанера, фанерные плиты) после горячего прессования дополнительно требует еще и охлаждение в прессе. Так, плиты толщиной до 20 мм прессуют без охлаждения в горячем прессе, толщиной свыше 20 и до 24 мм - с воздушным охлаждением и толщиной свыше 24 мм - с водяным охлаждением плит пресса до температуры 50-60°C. Продолжительность горячего прессования плит достигает 118 мин, а продолжительность охлаждения - 30 мин (для плит толщиной 78 мм на смоле СФЖ-3011). В целом продолжительность цикла прессования составляет около 150 мин.

Полезная модель решает задачу производства фанеры повышенных толщин и пониженной токсичности с требуемыми показателями прочности при скалывании по клеевому слою.

Поставленная цель достигается тем, что в фанере, содержащей листы шпона, склеенные между собой синтетическим клеем, согласно полезной модели, в качестве клея использован состав на основе диизоцианатной смолы при следующем соотношении компонентов клея, мас.ч. (Oshika [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.oshika.co.jp/. - Загл. с экрана.; Разиньков, Е.М. Свойства паркетных досок, изготовленных с использованием натуральной древесины и фанеры [Текст] / Е.М. Разиньков, Н.И. Послухаев// Деревообрабатывающая промышленность. - 2010. - 3. - С.12-13): диизоцианатная смола PI-111 - 100 отвердитель - H-3M - 12-17

Заявленное техническое решение имеет следующие отличия от прототипа. В качестве клея использован состав на основе диизоцианатной смолы при следующем соотношении компонентов клея, мас.ч.:

диизоцианатная смола PI-111 - 100

отвердитель - H-3M - 12-17

Для изготовления клея использовали следующие компоненты:

Смола диизоцианатная PI-111 - продукт полимеризации диизоцианата с низким молекулярным весом.

Отвердитель H-3M.

Клей получали механическим перемешиванием компонентов до образования однородной композиции. Смолу PI-111 для клея применяли готовую.

Для изготовления фанеры применяли лущеный шпон лиственных пород и лущеный шпон хвойных пород, соответствующий требованиям ГОСТ 99-96, ГОСТ 3916.1-96, ГОСТ 3916.2-96, ГОСТ 10.55-71.

Пакеты собирали из шпона толщиной 1,5 мм. В качестве связующего использовали диизоцианатный клей, который наносили на листы шпона путем пропускания их через вальцы. Расход клея составил 110-130 г/м2. Затем осуществляли холодное склеивание при режиме: давление холодного прессования 2,0 Мпа, время холодного прессования 40 мин.

Из приведенных в таблице данных видно, что полученная фанера повышенных толщин обладает требуемыми физико-механическими свойствами и относится к фанере пониженной токсичности.

Энергозатраты на производство фанеры повышенных толщин, фанерных плит очень большие, что естественно ведет к высокой себестоимости фанеры. Использование диизоцианатной смолы позволяет снизить энергозатраты на производство фанеры повышенных толщин.

Таким образом, полезная модель позволяет снизить энергозатраты на производство фанеры повышенных толщин, и при этом получать фанеру повышенных толщин и пониженной токсичности с требуемым показателем прочности при скалывании по клеевому слою.

Условия реализации способаРезультаты испытанийКласс эмиссии формальдегидаСодержание формальдегида на 100 г абсолютно сухой фанеры, мг
Способ изготовления фанерыСпособ склеиванияТолщина фанеры, мм Клей, расход клея, г/м2Продолжительность прессования, мин.Температура плит пресса, °СДавление прессования, МПаПродолжительность после-прессовой выдержки, сут.Предел прочности при скалывании по клеевому слою в сухом состоянии, МПаПредел прочности при скалывании по клеевому слою после кипячения в течение часа, МПаПредел прочности при скалывании по клеевому слою после вымачивания в течение 24 ч в воде, МПа
Известный способ (прототип) (для лиственных и хвойных пород)горячий30карбамидоформальдегидный, 110-13040110-1151,8-2,03 1,31,51,5Е1 или Е2До 10 включ. или от 10 до 30 включ.

Предлагаемый способ (для лиственных пород)холод лодный30диизоцианатный, 110-130 40-2,0 31,31,6 1,5Е0Не более 5
Предлагаемый способ (для хвойных пород)холод лодный 30диизоцианатный, 110-130 40-2,0 31,321,641,52Е0 Не более 5

Фанера повышенных толщин, содержащая листы шпона, склеенные между собой синтетическим клеем на основе диизоцианатной смолы, отличающаяся тем, что фанера соответствует классу эмиссии формальдегида Е0, содержание формальдегида на 100 г абсолютно сухой фанеры составляет не более 5 мг и предел прочности при скалывании по клеевому слою в сухом состоянии равен 1,3 МПа.



 

Похожие патенты:
Наверх