Кожух для защиты картера двигателя мотоцикла

Полезная модель предназначена для использования в качестве защитного средства двигателей транспортных средств, а именно, мотоцикла. Задачей полезной модели является предотвращение протирания крышки картера двигателя мотоцикла, обеспечение ее надежной герметизации и возможности оперативного восстановления повреждений в процессе экстремального вождения. Поставленная задача решается кожухом для защиты картера двигателя мотоцикла, состоящем из несущего корпуса, выполненного из углеродных волокон, параарамидных синтетических волокон и базальтовых волокон, соединенных между собой в единое целое наномодифицированной синтетической смолой, и крепежного элемента для крепления кожуха к крышке картера мотоцикла, отличающемся тем, что несущий корпус имеет в центральной своей части выступ произвольной конфигурации, расположенный на расстоянии от 3 до 10 мм от крышки картера и заполненный отрезками нитей стеклоткани и параарамидных синтетических волокон соединенных в единое целое между собой и несущим корпусом наномодифицированной синтетической смолой, а крепежный элемент представляет собой демпфирующую подушку, изготовленную из силиконового компаунда.

МПК F02B77/13

МПК F02F7/00

МПК B62D25/20

КОЖУХ ДЛЯ ЗАЩИТЫ КАРТЕРА ДВИГАТЕЛЯ МОТОЦИКЛА

Полезная модель предназначена для использования в качестве защитного средства двигателей транспортных средств, а именно, мотоцикла.

Известен Кожух для защиты картера двигателя мотоцикла (Патент РФ на ПМ 101098, 2011 г.), состоящий из несущего корпуса, выполненного из углеродных волокон и параарамидных синтетических волокон, соединенных между собой в единое целое синтетической смолой, и крепежного элемента для крепления кожуха к крышке картера мотоцикла, имеющий на несущем корпусе, в центральной своей части, выступ произвольной конфигурации, расположенный на расстоянии от 3 до 10 мм от крышки картера и заполненный отрезками нитей стеклоткани и параарамидных синтетических волокон, а крепежный элемент представляет собой демпфирующую подушку, изготовленную из силиконового компаунда.

Использование известного кожуха защиты картера двигателя мотоцикла в мотоспорте выявило новые требования к термостойкости и прочностным

характеристикам, а также в повышении долговечности изделия и его износостойкости.

В мотоспорте нагрузки на двигатели на порядок выше что обусловлено использованием двигателей позволяющих увеличить максимальные показатели скорости, мощности и крутящего момента.

Двигатели гоночных мотоциклов, эксплуатируемых в режимах максимальных скоростей, испытывают очень жёсткие долговременные нагрузки. Частота вращения двигателя во время гонки зачастую превышает 15.000 об/мин., что приводит к длительным повышенным температурным и вибрационным нагрузкам, которые также испытывает кожух для защиты картера двигателя, что ведет к снижению прочностных характеристик и защитных свойств кожуха для защиты картера двигателя в случае падения и контакта с дорожным покрытием.

Задачей полезной модели является повышение термической сопротивляемости и износостойкости крышки картера двигателя мотоцикла и обеспечение ее большей прочностью в процессе повышенных нагрузок при экстремальной эксплуатации и контакте с дорожным покрытием.

Поставленная задача решается кожухом для защиты картера двигателя мотоцикла , состоящем из несущего корпуса, выполненного из углеродных волокон, параарамидных синтетических волокон и базальтовых волокон, соединенных между собой в единое целое наномодифицированной синтетической смолой, и крепежного элемента для крепления кожуха к крышке картера мотоцикла имеющего на несущем корпусе, в центральной своей части, выступ произвольной конфигурации, расположенный на расстоянии от 3 до 10 мм от крышки картера и заполненный отрезками нитей стеклоткани и параарамидных синтетических волокон также соединённых в единое целое между собой и несущим корпусом наномодифицированной синтетической смолой, а крепежный элемент представляет собой демпфирующую подушку, изготовленную из силиконового компаунда.

Базальтовые волокна (БВ) производятся из базальтовых пород вулканического происхождения, обладающих высокими природными термическими свойствами, химической стойкостью, являются природным экологически чистым сырьем. Поэтому БВ обладают высокой исходной прочностью, стойкостью к воздействию агрессивных сред, имеют высокие термостойкость, тепло- и звукоизоляционные

характеристики, низкую гигроскопичность. Это определяет высокие эксплуатационные качества материалов из БВ: высокое качество, долговечность и стойкость при воздействии природных факторов, высоких температур, агрессивных сред, стойкость к воздействию вибраций, абсолютную негорючесть, что выгодно отличает эти материалы от стеклянных волокон и минеральных волокон. Теплоизоляционные изделия из базальтовых волокон на основе неорганических связок могут применяться при температурах от - 200°С до 700°С. Высокая стойкость и долговечность к знакопеременным нагрузкам. Высокая совместимость с другими материалами: металлами, пластмассами, пластиками. Материалы из базальтовых волокон имеют высокие ударные прочность и вязкость, демпфирующие возможности. Эти показатели материалов БВ настолько высоки, что из базальтовых изготавливают бронежилеты. Это очень важно при изготовлении деталей автомобилей, обеспечивающих их безопасность при столкновениях. Кроме того, внешние детали из базальтовых волокон выдерживают многолетнюю эксплуатацию при воздействии природных факторов: влаги, растворов солей, щелочи и кислот. Базальтовые волокна химически стойкие, что позволяет из них изготавливать композиционные материалы на основе неорганических связующих, имеющих, как правило, щелочную реакцию. Применение неорганических связующих позволяет изготавливать негорючие композиционные материалы на основе БВ. Даже обычные материалы из пластмасс армированные 1.5 - 2% рубленным базальтовым волокном увеличивают свою прочность на излом и на разрыв на 17 - 30%. Основные преимущества изделий из данного материала - огромная прочность, устойчивость к химическим и вибрационным воздействиям и безопасность для окружающей среды. По сравнению с тканями из асбеста и кремнезема, базальтовое изделие не канцерогенно, имеет низкую теплопроводность и гораздо больший срок службы.

Наноматериалы стали причиной настоящего прорыва во многих отраслях, и проникают во все сферы нашей жизни. Задачей заявляемого технического решения является повышение механических характеристик композитного материала, его термостойкости, эластичности, ударной вязкости, что приведет к росту стойкости покрытий на его основе и расширению рабочего интервала для изделий из заявляемой композиции. Методы повышения эксплуатационных характеристик довольно многообразны: от применения нового оборудования в технологических процессах изготовления полимерных композиций до синтеза

новых полимеров. Но все же наиболее экономичный метод - это модификация уже существующих полимеров нанокомпозитами. Высокая активность нанокомпозитов в процессах самоорганизации позволяет изменять надмолекулярную структуру и тем самым качественно влиять на эксплуатационные характеристики модифицируемой среды. Стабилизация системы «полимер-нанокомпозит» при внесении в нее энергетически насыщенных нанокомпозитов происходит за счет возникновения новых химических связей. Дополнительно этому способствует наличие в составе нанокомпозитов ионов металла, что позволяет получать необходимый эффект при использовании сверхмалого количества модификатора: порядка 0.0001 %-0.02% от общей массы материала. Испытания клеев, модифицированных нанокомпозитами, показали, что их адгезионная прочность выросла в среднем на 80%, а термостабильность в среднем на 100 °С. Конструкционные композитные материалы, созданные на основе нанотехнологий, поражают своей прочностью, которая во много раз превосходит свои традиционные аналоги. Введение наномодификатора улучшает прочностные свойства: разрыв-от 10 до 30%, упругость - на 15 %, общей прочности на 10-15% при сохранении эластичности, к увеличению ударной вязкости до 5 раз, к увеличению температур размягчения, плавления и деструкции на воздухе, при этом такие характеристики, как плотность и влагопоглощение, остаются практически неизменными.

Конфигурация выступа на несущем корпусе кожуха зависит от модели мотоцикла и конфигурации его двигателя.

Благодаря наличию специальной композитной антифрикционной подушки предотвращается протирание крышки и разгерметизация картера двигателя, а использование наномодифицированной синтетической смолы существенно повышает прочностные характеристики как антифрикционной подушки, которая испытывает основную нагрузку при контакте с дорожным покрытием, так и самого несущего корпуса.

Кожух устанавливается непосредственно на крышку картера двигателя и крепится на нее с помощью силиконовой подушки, которая является еще и дополнительным демпфером при падении. Установка защиты не требует инструментов и особых навыков и занимает около 10-20 минут.

Кожух не крепится на точки крепления двигателя, маятника и других жизненно важных узлов мотоцикла и при падении мотоцикла не повреждает их (трещины и разрывы рамы мотоцикла, блока цилиндров и картера двигателя), а также не меняет жесткостные параметры рамы мотоцикла, что особенно важно для спортбайков.

Кожух легко устанавливается, не требует сверления пластика для мотоциклов и не препятствует техническому обслуживанию и ремонту мотоцикла.

Защита картера благодаря использованию современных композитных материалов очень легкая и не нарушает баланс и управляемость мотоцикла. При этом, если мотоцикл уже падал и крышки картера уже имеют незначительные повреждения (в том числе и разгерметизация картера), с помощью использования применяемых в конструкции кожуха материалов можно восстановить их целостность и возвратить привлекательный внешний вид.

Использованная литература:

1. Патент РФ на ПМ 101098, 2011г.

Кожух для защиты картера двигателя мотоцикла, состоящий из несущего корпуса, выполненного из углеродных волокон, параарамидных синтетических волокон и базальтовых волокон, соединенных между собой в единое целое наномодифицированной синтетической смолой, и крепежного элемента для крепления кожуха к крышке картера мотоцикла, отличающийся тем, что несущий корпус имеет в центральной своей части выступ произвольной конфигурации, расположенный на расстоянии от 3 до 10 мм от крышки картера и заполненный отрезками нитей стеклоткани и параарамидных синтетических волокон, соединенных в единое целое между собой и несущим корпусом наномодифицированной синтетической смолой, а крепежный элемент представляет собой демпфирующую подушку, изготовленную из силиконового компаунда.